Расход - смола
Cтраница 2
Интересны вспененные карбамидные смолы, применение ко - % торых позволяет значительно сократить расход смол. Вспенивание производится либо газом, в частности воздухом, либо механическим путем. По данным Плотниковой [321], последний метод дает более устойчивую мелкоячеистую структуру пены. [16]
Попытка выявления связи между расходом смолы и толщиной интервалов вскрытия пласта перфорацией ( расход смолы на 1 м толщины) для РИР по отключению пластов и отдельных их интервалов, а также исправлению негерметичного цементного кольца обосновывается закачкой смолы при проведении всех видов РИР по схеме селективной изоляции. Однако по анализируемым данным на сегодня такой связи не установлено, возможно, из-за ограниченности объема проведенных РИР. [17]
Наполнители вводятся в состав пластмасс для уменьшения усадки, придания механической прочности, уменьшения расхода смолы и удешевления пластмассы; придают пластмассе термическую стойкость, электроизоляционные, фрикционные и другие свойства. [18]
Анализ имеющихся данных по месторождениям Башкирии на сегодня не позволяет выявить строгой зависимости между расходом смолы и параметрами обрабатываемого пласта. [19]
В среднем расход воды на 1000м3 газа в час составляет 5 - 8 мэ, а расход смолы на вымывание нафталина 100 - 200 дм3 на 1000 м3 в час. [20]
В среднем расход воды на 1000 м3 газа в час составляет 5 - 8 м3, а расход смолы на вымывание нафталина 100 - 200 дм3 на 1000м3 в час. [21]
Для НИФ принимали соотношение катионита и анионита 3: 1 ( по весу в сухом состоянии), расход смол 1 кг / м -, скорость фильтрования 10 м / ч, продолжительность фильт-роцикла 21 сутки. [22]
 |
Технологическая схема нанесения абразива. [23] |
Подложку в виде рулонов шириной до 2 м покрывают жидкой смолой на меловальном станке и сушат, как показано на рис. 15.6. Расход смолы для первого слоя ( который иногда называют монтажным) составляет примерно 100 - 400 г / м2 и зависит в основном от зернистости абразивного порошка. [24]
Физико-механические показатели фанеры приведены в табл. 3, в которой даны средние результаты из большого числа испытаний, а также данные по расходу смолы на квадратный метр склеиваемой поверхности шпона. [25]
Схемой ( рис. 18 - 7, а) предусматривается автоматическое поддержание температуры смолы после II ступени подачей отопительного газа в печь и постоянство расхода смолы на II ступень. Расход смолы на I ступень трубчатой печи регулируется по уровню в сборнике обезвоженной смолы. [26]
Обработка призабойной зоны скважины вспененной смолой позволяет проводить крепление рыхлых не сцементированных песков в скважине по всей толще продуктивного интервала с полным заполнением каверн, как в пределах фильтра, так и выше его, устраняется возможность проникновения смолы только в высокопроницаемые пропластки, снижается расход смолы в 3 - 4 раза за счет увеличения объема при вспенивании, снижается время на освоение скважины и вывод ее на технологический режим. [27]
Выход кислоты в расчете на 1 м3 дров составляет 16 2 - 17 кг, в зависимости от их породного состава, влажности, качества, времени года и других факторов. Расход смолы на получение поглотительного масла составляет 2 0 - 2 4 т в расчете на 1 т 100 % уксусной кислоты. [28]
Существенный интерес представляет изготовление плит из отходов деревообделочной промышленности ( стружки, опилки) путем обработки этих отходов фенольной или мочевино-формальдегидной смолой с последующим прессованием материала. Расход смолы при производстве плит обычно не превышает 6 - 12 % от веса древесины. [29]
Схемой ( рис. 18 - 7, а) предусматривается автоматическое поддержание температуры смолы после II ступени подачей отопительного газа в печь и постоянство расхода смолы на II ступень. Расход смолы на I ступень трубчатой печи регулируется по уровню в сборнике обезвоженной смолы. [30]
Страницы: 1 2 3 4