Расход - смола
Cтраница 3
Литье в оболочковые формы целесообразно применять главным образом при получении отечественных фасонных отливок. Для снижения расхода дорогой смолы применяют двухслойные формы, в которых из смеси с большим содержанием смолы изготовляют только внутреннюю оболочку с толщиной стенки 1 5 - 2 мм. Оболочковые химические твердеющие формы ( толщина стенки формы 10 - 20 мм) позволяют использовать дешевые материалы: песок, жидкое стекло и углекислоту. [31]
Пластрастворы и пластбетоны отличаются максимально возможным содержанием минеральных наполнителей. При этом значительно сокращается расход дефицитных и дорогостоящих смол и уменьшаются усадочные явления, что обеспечивает возможность укладки монолитного покрытия сравнительно большой толщины. [32]
Такая смесь не расслаивается, изготовленные формы имеют более высокую прочность и газопроницаемость. Дополнительные расходы на плакировку окупаются уменьшением расхода смолы, улучшением качества отливок. Плакированные смеси приготовляют горячим или холодным способами. [33]
Разработанная в ЦНИИТмаш совместно с НИИпластмасс холоднотвердеющая смесь с фенольной смолой успешно применяется на ряде заводов. При использовании специальных катализаторов и других добавок расход смолы в смеси уменьшается до 1 %, продолжительность отверждения смеси в ящике составляет 30 - 50 с. Схема изготовления стержней чрезвычайно проста: приготовление смеси в смесителе непрерывного действия; уплотнение смеси на вибростоле; извлечение стержня; весь цикл изготовления стержня в заводских условиях занимает около 1 мин. [34]
Образцы, изготовленные на мокром песке ( влажность 3 5 %), имеют светлый цвет, рыхлую структуру, низкую прочность. Основные физико-механические свойства пластобетона оптимального состава с расходом смолы 18О кг / м приведены ниже. При твердении пластобетона в нормальных условиях ( 20 С) максимальная прочность достигается через 12 - 14 сут. [35]
Установлено, что на 1 м обрабатываемого интервала пласта требуется минимум 0 25 м3 смолы. В сильно дренированных скважинах, осложненных кавернами, расход смолы возрастает до 1 м3 и более. [36]
При дозировке модифицированных лигносулъфонатов 2 5 % становится возможным в 2 раза снизить расход смол, сохранив или улучшив качественные показатели плит. [37]
Дополнительным условием при выборе смолы является возможность введения в нее различных наполнителей. В зависимости от химической природы и степени наполнения добавки могут снижать стоимость изделия, уменьшая расход смолы и ( или) стекловолокна. Наполнители могут также улучшать огнестойкость материала, уменьшать выделение токсичного дыма, повышать жесткость, снижать пик тепловыделения и усадку, что приводит к уменьшению пропечатывания стекловолокна через наружный смоляной слой, улучшает электроизоляционные свойства и уменьшает массу изделия. [38]
Отрегулировать подачу воздуха так, чтобы выходящий из форсунки конус смолы разбрызгивался в виде капель. Нельзя допускать распыливания ее в воздухе, так как это приводит к его загрязнению и увеличению расхода смолы. [39]
Оболочки изготавливают из песчано-смоляных смесей горячего отверждения. Наполнитель - мелкозернистый кварцевый песок - должен иметь минимальное содержание глины; с увеличением содержания глины повышается расход смолы - связующего. Для повышения термохимической устойчивости в смесь иногда добавляют хромомагнезит. В качестве связующего широко применяют пульвербакелит - фенолоформальдегидная смола с добавками уротропина. Такая смола при 70 - 80 С размягчается, при 100 - 120 С плавится, превращаясь в клейкую жидкость, покрывающую поверхность зерен песка тонкой пленкой. При дальнейшем нагреве до 200 - 250 С смола необратимо затвердевает, обеспечивая высокую прочность оболочковой формы. [40]
Полимерную пену можно получать, вспенивая смесь карбамидной смолы, воды, кислоты и пенообразователя сжатым воздухом в специальном смесителе; затем смесь поступает в шланг и постепенно расширяется при движении по шлангу. Полимерная пена, полученная по такой технологии, имеет высокую кратность; она намного дешевле известных вспененных пластмасс; расход смолы незначителен. [41]
 |
Изменение вязкости фе-нолоспирта 50 % - ной концентрации в зависимости от времени воздействия контакта Петрова, добавленного в количестве. [42] |
Изучение кинетики нарастания вязкости смол при введении в них отвердителей имеет большое значение в технологии пласт-бетонов. Это свойство определяет время возможного использования связующего от момента введения в его состав отверди-теля до начала перемешивания его с заполнителями, поскольку при увеличении вязкости смолы свыше определенных пределов ее невозможно распределить равномерно на поверхности заполнителя в виде тонкого слоя, обеспечивающего экономичный расход смолы на единицу изделия. [43]
Соприкасаясь с водой, смола растворяет содержащийся в воде нафталин и с температурой 50 - 60 С выводится из нижней части холодильника через смолоотводчик в сборник, а оттуда на склад. Внизу промывателя расположены змеевики для нагрева смолы. Расход смолы на извлечение нафталина из воды составляет около 2 % от количества подаваемой воды в холодильник. [44]
Из пропиточной ванны бумажное полотно проходит между нижним и верхним дозирующими валиками 7, которые отжимают избыток смолы. Количество пропиточного раствора дозируется изменением зазора между валиками, регулируемым червячным редуктором. Расход смолы увеличивают или уменьшают, равномерно открывая или закрывая зазор. Односторонним открытием или закрытием зазора достигают одинакового расхода на правой и левой стороне бумажного полотна. Дозирующие валики имеют пружинные ножи, которые очищают их поверхность. [45]
Страницы: 1 2 3 4