Cтраница 2
На практике стремятся использовать порошки, размеры которых не превышают, как правило, 20 - 60 мкм. Порошок должен быть достаточно сухим, так как адсорбированная поверхностью частиц влага существенно ухудшает его транспортируемость. Расход транспортирующего газа и порошка зависит от мощности плазменной установки и габаритов головки и составляет обычно 0 15 - 0 25 м3 / ч и 10 - 20 г / мин соответственно. На эффективность процесса напыления и свойства покрытия значительно влияет выбор места ввода порошка в канал сопла, что зависит прежде всего от конструкции плазменной головки. Единого мнения о рациональном месте ввода порошка в плазменную струю пока не существует, и этот вопрос требует дополнительного исследования. [16]
Во многих процессах с псевдоожиженным слоем необходимо подавать или отводить заданные количества зернистых материалов. Процесс с псевдоожиженным слоем часто протекают под давлениями выше атмосферного, что затрудняет или даже исключает возможность герметизации механического питателя. Чтобы обойти эти затруднения, целесообразно применять питатель с псевдоожиженным слоем и пневматический транспорт в плотной фазе без участия движущихся деталей. Добавим, что расход транспортирующего газа в этом случае невелик. [17]
На установках, изображенных на рис. 24, катализатор транспортируется в разреженной фазе. При этом требуется значительный расход транспортирующего газа и большие диаметры транспортных трубопроводов. Стремление уменьшить эксплуатационные расходы привело к разработке установки 43 - 103 ( рис. 24, г), где реактор и регенератор также расположены на одной высоте, но катализатор перемещается по U-образным ка-тализаторопроводам в плотной фазе. Это позволяет снизить расход транспортирующего газа и уменьшить абразивный износ катализаторопроводов. Кроме того, не требуется применения на катализаторопроводах регулирующих задвижек. Кратность циркуляции катализатора изменяется повышением или понижением плотности его потоков путем меньшей или большей подачи транспортирующего агента в верхние участки катали-заторопровода. Благодаря применению высокоэффективных циклонов 5 скорость движения паров в реакторе и газов в регенераторе возрастает почти вдвое. [18]
Выбор основных параметров процесса, как входных, так и выходных, является весьма сложной задачей и в то же время определяет успех разработки нового технологического процесса. Например, при плазменном напылении с помощью серийно выпускаемых плазмотронов от установки УПУ-ЗМ и УМП-5 - 68 в ряде случаев не удается достичь хорошего качества покрытий. Это обусловлено тем, что в большинстве случаев не учитывается наличие пульсаций плазменной струи, связанных с перемещением анодного пятна электрической дуги. Особенно существенны такие пульсации на азоте. Кроме того, из-за малой длины дуги напряжение на плазмотроне невелико, и для обеспечения необходимой мощности плазменной струи приходится значительно увеличивать ток дуги, а это вызывает сильную эрозию сопла и изменение во времени режима работы плазмотрона, что, в свою очередь, ухудшает качество покрытий. Поэтому выбор в качестве основных параметров только тока дуги, расхода плазмообразующего газа, расхода транспортирующего газа и количества подаваемого материала оказывается недостаточным, так как при проведении оптимизации отсутствует воспроизводимость результатов. [19]