Расчет - основное время
Cтраница 2
В чем особенности расчета основного времени при электродуговой электро сварке. [16]
 |
Зависимость коэффициента наплавки от марки электрода. [17] |
Для определения или расчета основного времени сварки необходимо знать вес наплавленного металла, силу сварочного тока и коэффициент наплавки электродов. [18]
Во всех формулах для расчета основного времени приняты следующие единые обозначения: / 0 - длина нарезаемого зуба в мм / ар - длина врезания инструмента в мм; 1Л - длина перебега инструмента в мм; г - число зубьев нарезаемого колеса; spx - минутная подача при рабочем ходе в мм / мин; s0ox - скорость обратного хода в мм / мин; i - число проходов; т - количество одновременно нарезаемых колес; т - время на поворот заготовки на 1 зуб в минутах. [19]
Для оценки эффективности выбранного режима резания производится расчет основного времени. [20]
 |
Структура отдела организации труда и заработной платы на крупных. [21] |
Во избежание дублирования нормировщиком части работы технолога по определению необходимых для расчета основного времени расчетных величин, на предприятиях с подобным типом организации управления производства работу по нормированию часто объединяют с разработкой технологического процесса. [22]
В нормативах [5] проверку режимов резания по силовым факторам и мощности станка рекомендуется производить после расчета основного времени, что нельзя признать целесообразным, прИ недо - статочно эффективной мощности станка или недопустимости действующих сил неизбежно изменение режимов резания, а следовательно, и изменения в расчете основного времени. [23]
При определении норм времени для таких операций, как фрезерование шпоночных пазов и круглое шлифование в автоматическом цикле, формулы для расчета основного времени и величины вспомогательного времени соответствуют способу обработки. [24]
В нормативах [5] проверку режимов резания по силовым факторам и мощности станка рекомендуется производить после расчета основного времени, что нельзя признать целесообразным, прИ недо - статочно эффективной мощности станка или недопустимости действующих сил неизбежно изменение режимов резания, а следовательно, и изменения в расчете основного времени. [25]
Наибольшее влияние на производительность электроэрозионной обработки оказывают теплофизические свойства обрабатываемого материала. Значения коэффициентов обрабатываемости при электроэрозионной обработке для основных конструкционных и инструментальных материалов приведены в табл. 5.2. Расчет основного времени производят на основе режимов обработки. [26]
Основное ( технологическое) и вспомогательное время для всех процессов, кроме ручных, устанавливается раздельно. Основное и вспомогательное время ручных элементов операции определяется по нормативам времени или по хронометражным наблюдениям. Расчет основного времени выполнения машинно-ручных и машинных элементов операции производится по формулам на основе режимов работы оборудования, которые устанавливаются по нормативам технологических режимов и паспортов оборудования. [27]
При наличии нескольких инструментальных блоков выбирается общая лимитирующая подача. Она является наименьшей для всех инструментальных блоков. По этой подаче производится расчет основного времени. [28]
 |
Структурная схема решения технологической задачи с помощью ЭВМ.| Алгоритм расчета основного времени Т. [29] |
К исходным данным, необходимым для решения технологической задачи ( рис. 16.6), относятся сведения о конструктивной форме и размерах детали, ее материале, термической обработке, масштабе выпуска, оборудовании и др. Перед вводом в запоминающее устройство ЭВМ исходную информацию кодируют. Перед проектированием технологического процесса с использованием ЭВМ составляют четкую методику проектирования с разработкой математической модели, которая представляет собой совокупность математических зависимостей, отображающих ход процесса. Наиболее сложным является разработка алгоритмов и программ работы ЭВМ. В качестве примера на рис. 16.7 приведен алгоритм расчета основного времени Tu ( Lpi) / nS0), где L, - расчетная длина обработки; i - число рабочих ходов; п - частота вращения инструмента ( заготовки); S0 - оборотная подача. После разработки алгоритма выполняют программирование. Разработанную программу записывают на перфоленту или другой программоноситель и вводят в ЭВМ. Выходные данные из ЭВМ, записанные также на программоносителе, декодируются и используются технологом. Если операция технологического процесса проектируется для станка с ЧПУ, то данные ЭВМ записываются непосредственно на программоноситель станка. [30]
Страницы: 1 2 3