Типовой агрегат
Cтраница 1
Типовой агрегат с трехвалковым станом состоит из нагревательной печи ( обычно кольцевого типа), прошивного стана поперечно-винтовой прокатки, трехвалкового раскатного стана, оправ-коизвлекателя; подогревательной печи и трехвалкового калибровочного стана поперечно-винтовой прокатки. Иногда устанавливают дополнительный пятиклетевой калибровочный стан. [1]
Типовой агрегат включает следующие узлы ( рис. 5.0.1): водяной насос; смесительное устройство; насос высокого давления для закачки цементного раствора и других жидкостей в скважину; мерные баки; баяок для цементного раствора; двигатель приаода водопадаицего насоса. Привод основного насоса производится от тягового двигателя автомобиля через его коробку передач, раздаточную коробку и коробку отбора мощности и только в особо мощлых агрегатах для этой цели может устанавливаться на шасси отдельный двигатель со своей коробкой передач. [2]
В состав типового агрегата ЛИОТ входят следующие основные элементы. [3]
Одновременно целесообразно начать проектирование типовых агрегатов на 5 000 м3 / ч ( 5 кг / сутки тяжелой воды) для размещения их на Кемеровском, Гор-ловском и Днепродзержинском азотно-туковых заводах. [4]
В 1958 г. был создан типовой агрегат для получения азотной кислоты мощностью 45 тыс. т / год, в конце 1960 - х годов мощность такого агрегата достигла 360 тыс. т / год. Поставлена задача разработать энерготехнологический процесс производства азотной кислоты единичной мощностью 800 тыс. т / год. [5]
Принципы и структурные схемы регулирования типовых агрегатов определяют направление новых разработок аппаратуры автоматики и дальнейшего развития теории автоматического регулирования. Математическое же описание регулируемых объектов позволяет применить для анализа систем автоматического регулирования теорию автоматического регулирования и выяснить пути модернизации объекта в соответствии с требованиями его автоматизации. [6]
Манипуляторы обычно выполняют в виде универсальных типовых агрегатов, конструктивно не зависимых от обслуживаемого оборудования. Это позволяет уменьшить общее количество типоразмеров устройств и применять их для автоматизации оборудования различного технологического назначения. Преимуществом манипуляторов также является возможность использования систем программного управления. [7]
На рис. 7 - 42 показан типовой агрегат. [9]
Под этим углом зрения ниже рассмотрены особенности некоторых типовых агрегатов и основные требования к ним. При создании конструкции каждого из них нужно прежде всего стараться использовать нормализованные детали химического машиностроения. [10]
 |
Принципиальная схема установки стабилизации состава природного газа методом деструктивного гидрирования. [11] |
На рис. II1 - 5 приведена технологическая схема типового агрегата для селективного гидрирования гомологов метана. Природный газ при 25 С и давлении 12 am поступает в объемный сепаратор, где отделяется газовый конденсат, и после смешения с продувочными газами направляется в трубное пространство кожухотрубного теплообменника, где нагревается до 255 С за счет тепла очищенного газа. В змеевиковом подогревателе температура газа возрастает до 350 С за счет тепла топочных газов, образующихся при сгорании природного газа. При 335 - 350 С природный газ подвергается очистке от серосодержащих примесей поглотителями на основе окиси цинка. [12]
В результате изучения этих процессов был разработан проект типового агрегата по получению карбамида мощностью 100 т / сут, работающего по схеме с частичным рециклом аммиака и с возможностью полного рецикла при разделении газов. При этом газоообразная двуокись углерода, в которую дозируется 0 5 - 0 8 % кислорода, нагнетается пятиступенчатым компрессором, а жидкий возвратный аммиак - плунжерным насосом во внутренний стакан колонны синтеза. Свежий аммиак насосом подается в зазор между внешним стаканом и корпусом колонны, предохраняя последний от соприкосновения с плавом. Оба стакана изготовлены из хром-никель-молибденовой стали. Смешение реагентов происходит в нижней части внутреннего стакана, оснащенного тарелками. [13]
Таким образом, принципы распределения нагрузок между рассмотренными в данной главе типовыми агрегатами химической технологии достаточно просты. [14]
На основе опыта эксплуатации цехов и с учетом усовершенствований был разработан проект типового агрегата мощностью 90 тыс. т / год и цеха с двумя агрегатами, где предусматривалось расположение аппаратуры в закрытом помещении и на открытой площадке. Оба варианта были реализованы, при этом вся аппаратура вынесена на открытые площадки лишь на Вахшском азотно-туковом заводе и Чернореченском ПО Корунд. Всего по типовому проекту за 1966 - 1972 гг. было введено в эксплуатацию 32 агрегата. [15]
Страницы: 1 2