Реактопластавтомат
Cтраница 2
Значительное повышение производительности труда достигается при переходе на изготовление сложных деталей литьем под давлением на реактопластавтоматах. Широкое применение ре-актопластавтоматов сдерживается в настоящее время недостаточным выпуском гранулированных быстроотверждающихся марок пресс-материалов. [16]
Технологические свойства реактопластов влияют на режимы пластикации и формования, быстроту износа рабочих органов инжек-ционной части реактопластавтомата, надежность работы и срок службы формующего инструмента, продолжительность цикла изготовления изделий и их качество. [17]
Некоторые пресс-материалы, например на основе фенолоформалъ-дегидных смол марки К-18-2, К-17-2 ( ГОСТ 5689 - 66), могут перерабатываться на реактопластавтоматах, но их низкая текучесть при формовании требует больших давлений, а нестабильность технологических свойств в ряде случаев практически исключает возможность переработки литьем под давлением. [18]
Эта схема является универсальной, так как позволяет перерабатывать разные литьевые материалы в изделия разнообразной конструкции; она получила большое распространение в современных реактопластавтоматах. [19]
Изготовление изделий из реактопластов литьем под давлением осуществляется несколькими способами: плунжерным, червячно-плунжерным с впрыском пластицированной массы в промежуточный цилиндр, литьем на реактопластавтоматах с червячной пластикацией. Последний способ является наиболее универсальным, так как позволяет перерабатывать различные литьевые материалы в изделия разнообразной конструкции. [20]
Литьем под давлением перерабатываются тесто - и пастообразные стекловолокнистые композиции на полиэфирных связующих, для которых разработаны специальные литьевые машины, высокотекучие гранулированные стекловолокниты марок ВГС-18, ВГС-Э, переработка которых проводится на реактопластавтоматах, и стек-лонаполненные термопласты, для переработки которых используется широкая гамма литьевых машин. [21]
Если принимающий смену отсутствует, рабочее место сдают бригадиру или мастеру. При этом остаток материала из материального цилиндра реактопластавтомата полностью удаляют, а отверстие бункера закрывают заслонкой. После остановки реактопластавтомата следует очистить его от остатков пластмассы и удалить пыль. Рабочему категорически запрещается отходить от автомата, не сдав его официально. [22]
Образцы изготавливали методом литья под давлением на реактопластавтомате модели Д-3528 в виде стандартных брусков размером 120x15x10 мм и дисков диаметром 100 мм и толщиной 2 8 мм. [23]
Регулярно ( по крайней мере, один раз в неделю, а также при1 каждой замене формы) проверяют работу защитных устройств реакто-пластавтомата. Наибольшую опасность с точки зрения возможности-получить травму при работе реактопластавтомата представляет инжекционная часть машины, особенно при подводе ее к форме w при холостом впрыске пластицированной массы, а также зона запирания формы ( эта зона становится опасной, если протягивать туда руку снизу через проем для сброса изделий) и зоны обогрева материального цилиндра реактопластавтомата. [24]
 |
Рекомендуемые нормы хранения пресс-материалов на заводских и цеховых складах сырья для производства изделий из реактопластов. [25] |
В зависимости от основного технологического оборудования применяется объемный или штучный метод дозировки. При объемном методе гранулированные пресс-порошки при помощи пневмотранспорта или из цеховых контейнеров загружаются в бункер пресс-автомата, реактопластавтомата, роторный или ротационно-конвей-ерной линии. Дозировка осуществляется шнеком-пластикатором или специальным механическим питателем. [26]
Схемы технологических процессов прессования различаются в зависимости от степени автоматизации режима работы прессового оборудования. На рис. 3.2 изображена схема получения прессованных изделий в полуавтоматическом режиме работы прессов-полуавтоматов, на рис. 3.3 - в автоматическом режиме работы прессов-автоматов или реактопластавтоматов. [27]
Для достижения наибольшего эффекта необходима максимальная механизация и автоматизация всех этапов производства. Например, сырье, поступающее на завод в специальной таре, необходимо затем подавать в особую емкость ( бак), откуда должно осуществляться автоматическое питание бункеров реактопластавтоматов. [28]
Регулярно ( по крайней мере, один раз в неделю, а также при1 каждой замене формы) проверяют работу защитных устройств реакто-пластавтомата. Наибольшую опасность с точки зрения возможности-получить травму при работе реактопластавтомата представляет инжекционная часть машины, особенно при подводе ее к форме w при холостом впрыске пластицированной массы, а также зона запирания формы ( эта зона становится опасной, если протягивать туда руку снизу через проем для сброса изделий) и зоны обогрева материального цилиндра реактопластавтомата. [29]
Если принимающий смену отсутствует, рабочее место сдают бригадиру или мастеру. При этом остаток материала из материального цилиндра реактопластавтомата полностью удаляют, а отверстие бункера закрывают заслонкой. После остановки реактопластавтомата следует очистить его от остатков пластмассы и удалить пыль. Рабочему категорически запрещается отходить от автомата, не сдав его официально. [30]
Страницы: 1 2 3