Реактор - большой объем
Cтраница 2
Если протекает обратимая реакция, то непрерывное удаление продукта сдвигает равновесие в сторону большей конверсии исходных реагентов. Максимальное превращение, которого можно достигнуть в реакционном аппарате, близко к равновесному, для этого необходим реактор большого объема. В реакторе-ректификаторе при непрерывном удалении продукта протекает только прямая реакция. Степень превращения определяется также уравнением (5.61) и может быть полной даже в аппарате конечного, сравнительно небольшого объема. Конечно, реально полного разделения получить не удается, но эффект совмещения процессов весьма велик. [16]
 |
Зависимость распределения. [17] |
В реакторе смешения периодического действия все частицы реакционной среды находятся одинаковое время, а температура может изменяться практически по любому заданному закону. Исключение составляют только реакторы большого объема, в которых вследствие значительной инерционности температуру можно изменять в ходе синтеза только в сравнительно узких пределах. Если к реактору идеального смешения непрерывно подводить реагенты и одновременно с той же скоростью выводить из него содержимое ( рис. 3.10), ситуация в нем начнет быстро изменяться. В установившемся стационарном режиме концентрация реагентов одинакова во всем объеме реактора и на выходе из него. [18]
Сказанное имеет существенное практическое значение. Рекомендованный метод позволяет использовать также вместо батареи банок один реактор большого объема, что дает результаты, более близкие к получаемым в натурных условиях. [19]
Так как полимеризацию проводят при повышенных давлениях, с Увеличением объема ( диаметра) аппарата возрастает толщина стенки реактора, т.е. с увеличением объема аппарата значительную роль в процессе теплообмена играет термическое сопротивление стенки R. При этом термическое сопротивление стенки из стали Х18Н10Т толщиной 26мм составляет / Х 0 000158 м 2 - К / Вт или Х / б 630 Вт / ( м2 К), т.е. в данном случае термическое сопротивление стенки вносит основной вклад в сопротивление теплопередаче. Это наиболее распространено в практике суспензионной полимеризации ВХ для реакторов большого объема. [20]
Обычно это достигается, например, при окислении металлических порошков или при термическом разложении некоторых твердых веществ, применением реакторов большого объема по сравнению с объемом твердого реагента. В этом случае даже полное превращение образца не приводит к существенным изменениям давления газообразных компонентов. [21]
Скорость образования дихлорбензола возрастает с увеличением концентрации монохлорбензола. В периодическом процессе, для того чтобы не допустить накопления дихлорбензола, хлорирование ведут до превращения примерно 1 / 3 сырья. При переводе этого процесса на непрерывный возникают трудности: во-первых, реакция идет при 35 С, скорость ее невелика, следовательно, нужен реактор большого объема; во-вторых, реакцию проводили в условиях идеального смешения и поэтому концентрация хлорбензола уже в месте поступления сырья довольно высока, что при сохранении той же степени превращения приводит к повышению выхода дихлорбензола. [22]
Винаровым сформулированы научные принципы анализа, оптимизации, масштабирования и проектирования биотехнологических процессов. С позиций системного подхода последовательно проведен анализ эффектов и явлений, происходящих в биохимическом реакторе на микро - и макроуровне. Разработаны математические модели, учитывающие кинетику роста микробных популяций, транспорт питательного субстрата к клеткам и гидродинамическую обстановку в реакторе, характеризуемую эффектами сирегации ферментационной среды и неидеальностью структуры потоков в реакторе большого объема. Предложена методика решения задачи масштабного перехода от лабораторных установок к промышленным биореакторам на основе вычислительных экспериментов. Показаны направления оптимизации конструктивных и режимных параметров биотехнологических процессов. [23]
В производственной практике не удается полностью воспроизвести эти условия, а главное, обеспечить подачу в слой угля достаточного количества перегретых до нужной температуры паров серы. Поэтому фактическая производительность слоя отстает от расчетной. Так, для реторт без предварительной газификации серы удельная производительность 1 м3 шихты составляет 800 - 1000, а для реторт с газификаторами 2000 - 2200 кг / сутки и выше. Для реакторов большого объема ( электропечи) удельная производительность значительно ниже. Она составляет 300 - 320 для электропечей без газификации и 400 - 450 кг / сутки при наличии газификаторов. [24]
 |
Типы гидролиза / ферментации. [25] |
Обычно при проектировании процессов гидролиза / ферментации время гидравлического удерживания принимают равным 1 - 3 сут при 20 С. Однако при этом может образовываться сероводород, способный ингибировать биологические процессы и вступать в реакцию с ЛЖК и другими органическими веществами. Кроме того, при значительном времени гидравлического удерживания возможно образование метана и углекислого газа. И, наконец, в такой ситуации необходимы значительные капиталовложения для строительства реакторов большого объема. [26]
При полимеризации происходит налипание полимера на стенки реактора и мешалку. В результате затрудняется чистка реактора. Целе сообразно также использовать эмалированные реакторы. В этом случае для предотвращения разрушения стеклоэмали необходимо связывать образующийся при полимеризации ион фтора в устойчивые соединения. Для исключения налипания можно покрывать стенки реактора окисью алюминия [21] - а в патенте [22] предлагается обклеивать внутреннюю поверхность реактора шпоном из дуба. Предотвращать налипание ПТФЭ особенно необходимо при создании реакторов большого объема, когда механическая чистка их затруднена. [27]
При полимеризации происходит налипание полимера на стенки реактора и мешалку. В результате затрудняется чистка реактора. Целесообразно также использовать эмалированные реакторы. В этом случае для предотвращения разрушения стеклоэмали необходимо связывать образующийся при полимеризации ион фтора в устойчивые соединения. Для исключения налипания можно покрывать стенки реактора окисью алюминия [21], а в патенте [22] предлагается обклеивать внутреннюю поверхность реактора шпоном из дуба. Предотвращать налипание ПТФЭ особенно необходимо при создании реакторов большого объема, когда механическая чистка их затруднена. [28]
Страницы: 1 2