Реактор - автоклавный тип
Cтраница 2
В 1952 - 1953 гг. в ЦИАТИМе был разработан процесс полимеризации этилена в реакторе автоклавного типа вместимостью 0 025 м3 с перемешивающим устройством. [16]
Первая опытно-промышленная установка полимеризации этилена в СССР была создана в 1946 г. Синтез полимера осуществлялся в реакторе автоклавного типа вместимостью 25 л, этилен подавался двухступенчатым компрессором с механическим приводом. Разработанный на основе опытных работ на этой установке технологический процесс в 1952 г. был внедрен на Охтинском химическом комбинате ( ОХК) в Ленинграде. Качество полученного полиэтилена было довольно низким и для улучшения физико-механических показателей полиэтилена ( в частности, относительного удлинения и морозостойкости) его смешивали с полиизобутиленом. [17]
Этилен, сжатый до рабочего давления, поступает в емкость /, из которой двумя потоками подается в трехзонный реактор автоклавного типа с перемешивающим устройством. [18]
Этилен, сжатый до рабочего давления, поступает в емкость 1 ( рис. 167), из которой двумя потоками подается в трехзонный реактор автоклавного типа с перемешивающим устройством. Верхний поток, предварительно нагретый в теплообменнике 2, подается в верхнюю зону 3 реактора, а нижний вводится между средней 4 и нижней 5 зонами. Полимеризация проводится при давлении 1100 - 1500 ат и температуре 170 - 200 С. Для ускорения процесса в верхний трубопровод этилена дозируется инициатор. [19]
 |
Схема регулирования процесса полимеризации этилена под давлением. [20] |
Этилен, сжатый до рабочего давления, поступает в емкость 1 ( рис. 5.9), из которой двумя потоками подается в трехзонный реактор автоклавного типа с перемешивающим устройством. Верхний поток, предварительно нагретый в теплообменнике 2, подается в верхнюю зону 3 реактора, а нижний вводится между средней 4 и нижней 5 зонами. Полимеризация проводится под давлением 110 - 150 МПа при температуре 170 - 200 С. [21]
Полимеризация этилена ведется в присутствии малых количеств инициатора реакции при давлении 1100 - 1500 ат и температурах 170 - 200 С в реакторе автоклавного типа с перемешивающим устройством. Этилен вводится в реактор в двух местах - в верхнюю часть реакционного пространства и в середину реактора. Газ сжимается до рабочего давления двумя группами компрессоров, а температурный режим реактора создается специальной системой обогрева и теплосъема. Инициатор дозируется в газ, подаваемый в реактор по верхнему трубопроводу. В результате реакции часть поступающего в реактор этилена полимеризуется. Смесь газа с полимером перепускается в отделитель, при этом происходит дросселирование давления смеси с 1500 до 300 ег. Полиэтилен и этилен разделяются, продукт накапливается в отделителе и периодически выгружается в приемник, откуда направляется на переработку. Газ из отделителя и приемника проходит через систему очистки, вновь поступает в газгольдер, где смешивается со свежим этиленом, а затем возвращается в цикл. [22]
Полимеризация этилена ведется в присутствии малых количеств инициатора реакции при давлении 1100 - 1500 am и температурах 170 - 200 С в реакторе автоклавного типа с перемешивающим устройством. Этилен вводится в верхнюю часть реакционного пространства и в середину аппарата. Газ сжимается до рабочего давления двумя группами компрессоров, а температурный режим реактора обеспечивается специальной системой обогрева и теплосъема, состоящей из рубашки реактора, бойлера перегретой воды и холодильников. Инициатор добавляется в газ, подаваемый в реактор по верхнему трубопроводу. [23]
Преимущество трубчатого реактора перед реактором автоклавного типа состоит в том, что он конструктивно проще, так как не имеет движущихся механизмов, работающих в тяжелых условиях высокого давления и температуры; в реакционную массу в трубчатом реакторе при применении кислорода не попадает масло, которое вносится в реактор автоклавного типа с раствором органических перекисей в масле. Металлоемкость трубчатого реактора больше, и управление процессом в нем несколько сложнее. [24]
 |
Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в змеевиковом реакторе. [25] |
В реакторе автоклавного типа за счет интенсивного перемешивания реакционной массы тепловой режим более благоприятен, часть выделяющегося тепла расходуется на нагревание этилена до нужной температуры. Благодаря малому перепаду температур в реакторе автоклавного типа получается более однородный по молекулярной массе полиэтилен. [26]
При полимеризации этилена в реакторах автоклавного типа схема процесса несколько изменяется. Изменения касаются подготовки ини-диаторов полимеризации, использования реактора автоклавного типа и применения продуктового холодильника. [27]
При полимеризации этилена в реакторах автоклавного типа схема процесса несколько изменяется. Изменения касаются подготовки инициаторов полимеризации, использования реактора автоклавного типа и применения продуктового холодильника. [28]
Полимеризацию этилена при высоком давлении проводят в реакторах автоклавного типа, заполненных металлической насадкой, в реакторах автоклавного типа с мешалкой, в реакторах трубчато-змеевикового типа, а также с применением и без применения растворителя. [29]
Полиэтилен низкой плотности получают при давлении от 1300 до 2500 кгс / см2 и температуре 155 - 280 С. Реакция полимеризации проходит в трубчатых реакторах или в реакторах автоклавного типа с перемешивающим устройством. Процесс получения полиэтилена протекает по непрерывной схеме. [30]
Страницы: 1 2 3