Реактор - шахтный тип
Cтраница 2
Наиболее простой случай - это фильтрация газа через неподвижный или опускающийся под действием силы тяжести слой тесно прилегающих друг к другу частиц. Этот процесс характерен для реакторов шахтного типа, описанных в предыдущей главе. [16]
Стенд ( рис. 1) представляет собой реактор шахтного типа с вертикальной футерованной камерой 1 диаметром 550 и высотой 1500 мм. [17]
Для проверки полученных результатов была проведена серия опытов при температурах 100, 120, 150, 200 и 225 С. Следует заметить, что изменением направления подачи сырья в примененный нами реактор шахтного типа можно достичь более высокой степени превращения пропилена, а также более высоких выходов продукта и при низких температурах. [18]
Из этого уравнения может быть определена температура ts, если задана tlt и наоборот. Объем реакционной зоны определяется по заданной объемной скорости п0 с помощью уравнения ( XXIII-9) для реактора шахтного типа и по массовой скорости ng с помощью уравнения ( XXIII-10) для реактора с кипящим слоем. [19]
 |
Выделение оксида углерода раствором медных солей в толуоле. [20] |
В настоящее время существуют значительное количество методов специального производства синтез-газа и водорода, которые различаются характером используемого сырья, технологией его переработки, технико-экономическими показателями и степенью промышленного освоения. Наиболее освоенными являются конверсия углеводородного сырья с паром в трубчатых печах и конверсия углеводородного сырья с кислородом в реакторах шахтного типа. [21]
 |
Технологическая схема коксования. [22] |
Тяжелый коксовый дистиллят может применяться в качестве сырья для процесса термического крекинга. Коксование нефтяных остатков осуществляется несколькими способами: периодическим в коксовых кубах, полунепрерывным в керамических печах и в коксовых камерах, а также непрерывным в реакторе шахтного типа с крупногранулированным подвижным теплоносителем и в реакторе с кипящим слоем порошкообразного теплоносителя. [23]
Применение этого метода вызывает необходимость строительства станции разделения воздуха и изыскания эффективных направлений использования азота. В настоящее время, когда еще не найдены более экономичные способы получения азотоводород-ной смеси из сланцевого газа, наиболее целесообразно ориентироваться на метод кислородной конверсии в керамических реакторах шахтного типа под давлением 12 - 17 атм. [24]
В табл. III.13 приведен рассчитанный нами состав равновесной газовой смеси, получающейся при взаимодействии метана со смесью водяного пара и кислорода в интервале давлений 1 - 40 ата. Расчеты проведены для газа с соотношением исходных компонентов СЕЦ: НаО: Оа 1: 1: 0 6, обычно применяемым в промышленной практике при осуществлении процесса конверсии метана в реакторе шахтного типа на никелевом катализаторе. [25]
Прокаливание - одна из важных операций при изготовлении контактных масс. При прокаливании, вследствие термической диссоциации, получается собственно активное вещество катализатора. Прокаливание обычно проводят при температуре, равной или превышающей температуру каталитической реакции. В крупнотоннажных производствах катализаторов применяют прокалочные печи с непосредственным обогревом катализатора нагретым воздухом или дымовыми газами ( в частности, вращающиеся печи), реакторы шахтного типа, взвешенного слоя и др. В малотоннажных производствах катализаторов часто используют муфельные печи с электрическим нагревом. [26]
Конверсия метана с водяным паром и углекислотой проводится в трубчатых печах. Смесь исходных газов нагревается в теплообменниках до 365 С и проходит через трубы из жаропрочной стали, заполненные катализатором и обогреваемые снаружи за счет сжигания газа в форсунках печи. Окислительная конверсия метана проводится в реакторах шахтного типа, заполненных катализатором. [27]
По др. способу в смесь газа с водяным паром добавляют О2 ( 0 55 - 0 65 м на 1 м3 СН4), благодаря чему конверсия СН4 становится автотермичной ( в результате экзотермич. СО 2Н2 35 6 кДж) и не требует наружного обогрева реактора. Этот процесс осуществляют в реакторах шахтного типа при 830 - 1000 С. [28]
В нефтеперерабатывающей промышленности преобладают непрерывные технологические процессы, однако имеются производства, в которых необходимо увеличение степени непрерывности. Процесс был малопроизводителен, кубы быстро изнашивались, выгрузка кокса из куба была исключительно трудоемкой и тяжелой. Предварительно в куб закладывали цепь, при помощи которой вытаскивали лебедкой коксовый пирог, а оставшуюся часть кокса извлекали вручную при температуре выше 50 С. Применение полунепрерывного процесса коксования в так называемых необогреваемых коксовых камерах значительно улучшило условия труда, но вызвало другие опасности. Ведется освоение новых полностью непрерывных процессов коксования: контактного коксования в реакторах шахтного типа и коксования в псевдоожиженном слое. [29]
Страницы: 1 2