Реактор - установка - замедленное коксование
Cтраница 1
Реакторы установок замедленного коксования работают по циклическому графику; продолжительность цикла составляет около 48 ч, причем в течение 24 ч осуществляется реакционный процесс, а последующие 24 ч затрачиваются на выгрузку кокса и подготовку камеры к циклу реакции. [1]
При эксплуатации реакторов установок замедленного коксования ( УЗК) образуются выпучины оболочки в нижней части выше узла сопряжения цилиндрической обечайки с шароконическим днищем и в зоне верхнего уровня кокса. Механизм образования выпучин связан скорее всего с ползучестью материала корпуса вследствие действия дополнительных напряжений, возникающих при совместном деформировании монолита кокса с оболочкой реактора. [2]
Закоксовывание шлемовых линий реакторов установок замедленного коксования вызывает серьезные осложения в их работе и сокращает межремонтные пробеги. При эксплуатации установки 21 - 10, перерабатывающей остатки высокопарафинистой мангыш-лакской нефти, отложение кокса было столь значительным, что для ведения нормального технологического режима приходилось заменять линии два раза в год. Поэтому возникла необходимость анализа причин и поиск способов предотвращения коксообразо-вания. [3]
Конструкция опорного узла реактора установки замедленного коксования ( УЗК) является объектом постоянного внимания производственников, так как при эксплуатации постоянно происходит нарушение ее целостности. Это приводит к возникновению нештатных аварийных ситуаций и понижению уровня безопасности эксплуатации установки. [4]
Принципиально возможно возвращение в реактор установки замедленного коксования коксовой мелочи, предварительно нагретой до температуры не ниже температуры нагрева сырья. Мелочь может подаваться в реактор одновременно с подачей сырья снизу или ссыпаться в реактор сверху. [5]
Отсутствие математической модели деформирования реактора установки замедленного коксования и большое количество неучтенных факторов затрудняют внедрение новых модификаций реакторов в промышленности. [6]
Процесс гидроудаления кокса из реакторов установок замедленного коксования ( УЗК) определяется рациональным использованием энергетической мощности приводного оборудования, оптимальным соотношением между давлением высоконапорных струй, прочностью кокса и диаметром реактора, регулированием режимных и расходных параметров гидрорезки. [7]
Наиболее интересна для изучения гидродинамика реакторов установок замедленного коксования ( УЗК), поскольку здесь мы имеем дело с затопленными струями ассимметрично вводимыми в аппарат; имеет также место фазовый переход, который замораживает каналы, периодичность процесса, т.е. создаются наиболее неблагоприятные условия как с точки зрения самого процесса, так и с точки зрения деформирования оболочки. [8]
 |
Автокорреляционная нормированная функция расхода первичного сырья на коксовую установку. [9] |
Определение среднего качества кокса в реакторах установок замедленного коксования является наиболее трудоемкой задачей. Приходится отбирать 40 - 50 проб по высоте и диаметру реактора, анализировать каждую пробу и затем рассчитывать среднее качество кокса, что приводит к большим затратам физического труда и времени. [10]
В течение более чем 25 лет реакторы установок замедленного коксования ( УЗК) привлекают внимание исследователей. Результатом сложного нагружения корпусов реакторов являются различные дефекты: трещины, необратимые изменения формы, отрыв плакирующего металла и др. Однозначно можно сказать, что глобальное накопление повреждений происходит по усталостному механизму, поскольку процесс получения кокса периодический. Отнуле-вой цикл характеризуется подъемом давления внутри реактора до 0 6 МПа и температуры до 450 - 475 С. Кроме этого заполнение сырьем постепенно увеличивает вес аппарата, повышая нагрузку на опорные узлы. Трудоемкость учета этих обстоятельств при проектировании заключается в том, что за счет хаотичного движения высокотемпературной затопленной струи аппарат совершает сложное движение в пространстве. [11]
Рассмотрены вопросы долговечности и эксплуатационной надежности реакторов установок замедленного коксования. Дается характеристика кинетических зависимостей изменения температуры оболочки реактора в течение цикла коксования. Представлены обширные, данные по анализу металла реактора и даны рекомендации по выбору металла для изготовления реакторов коксования. Описан метод определения критических размеров выпучивы в оболочке реактора при ее пластическом деформировании. На основе анализа действующих нагрузок разработан метод поузлового расчета долговечности реакторов УЗК. Описаны преимущества применения реакторов с внутренним теплозащитным устройством. [12]
Рассмотрены вопросы долговечности и эксплуатационной надежности реакторов установок замедленного коксования. Проанализирован процесс деформирования реактора под действием силовых и термических нагрузок. Дается характеристика кинетических зависимостей изменения температуры оболочки реактора в течение цикла коксования. Представлены обширные данные по анализу металла реактора и даны рекомендации по выбору металла для изготовления реакторов коксования. Описан метод определения критических размеров выпучины в оболочке реактора при ее пластическом деформировании. На основе анализа действующих нагрузок разработан метод поузлового расчета долговечности реакторов УЗК. Описаны преимущества применения реакторов с внутренним теплозащитным устройством. [13]
Таким образом для Снижения коксоотложений в шлемах реакторов установок замедленного коксования необходимо стремиться к максимальной ароматизации сырья коксования, к повышению температуры в реакционных камерах и ее снижению в шлемовых линиях. Если исходить из принятого механизма закоксовывания, то наиболее эффективным средством предупреждения коксоотложений должна быть подача в шлем охлаждающей жидкости. В качестве хладоагента возможно применение таких продуктов, которые не испаряются при температуре и давлении в шлеме. [14]
Одним из факторов возникновения нестационарности температурного поля в реакторе установки замедленного коксования ( рис. 4) является гидродинамическая неустойчивость струи сырья, которая образует каналы неравномерно как по сечению аппарата, так и по высоте. [15]
Страницы: 1 2