Cтраница 2
Известно, что при гидравлической выгрузке нефтяного кокса из реакторов установок замедленного коксования ( УЗК) малоценные мелкие фракции образуются при формировании щели в массиве кокса струями высокого давления. [16]
Одним из наиболее эффективных способов повышения усталостной прочности корпусов реакторов установок замедленного коксования является снижение термических нагрузок на этапах прогрева реактора перед его заполнением и охлаждением кокса. Необходимо очень четко определить режимы подачи водяного пара и воды, для чего на реакторах устанавливаются поверхностные термопары, фиксирующие степень неравномерности и характер изменения температуры стенки реакторов в течение этих операций. Установка поверхностных термопар позволяет также осуществлять непрерывный контроль за температурой, что в значительной мере облегчает процесс прогнозирования долговечности реакторов. [17]
Большие сложности, например, возникают при эксплуатации опорных обечаек реакторов установок замедленного коксования. Причем трещины возникают не только в сварном шве приварки опоры, но и в самом корпусе реактора. Расчет сварного шва опоры производят по классической схеме с учетом ветровой нагрузки. Однако колебания аппарата происходит не только от действия ветра, но и от неучтенного фактора - случайного характера движения высокотемпературной струи внутри реактора. [18]
В работе представлены данные расчета на ЭВМ влияния толщины изоляции реактора установки замедленного коксования ( УЗК) на теплопотери через стенку реактора и температуру верха реактора. [19]
Одним из наиболее эффективных: способов повышения усталостной прочности корпусов реакторов установок замедленного коксования является снижение термических нагрузок на этапах прогрева реактора перед его заполнением и охлаждением кокса. Необходимо очень четко определить режимы подачи водяного пара и вода, для чего на реакторах устанавливаются поверхностные термопары, фиксирующие степень неравномерности и характер изменения температуры стенки реакторов в течение этих операций. Установка поверхностных термопар позволяет также осуществлять непрерывный контроль за температурой, что в значительной мере облегчает процесс прогнозирования долговечности реакторов. [20]
Большие сложности, например, возникают при эксплуатации опорных обечаек реакторов установок замедленного коксования. Причем трещины возникают не только в сварном шве приварки опоры, но и в самом корпусе реактора. Расчет сварного шва опоры производят по классической схеме с учетом ветровой нагрузки. Однако колебания аппарата происходит не только от действия ветра, но и от неучтенного фактора - случайного характера движения высокотемпературной струи внутри реактора. [21]
Влияние нестационарности изменения температурного поля в аппаратах, например в реакторах установки замедленного коксования, достаточно хорошо изучено, определены закономерности влияния этого явления на физико-механические свойства металла и на возникновение дефектов. [22]
Влияние нестационарности изменения температурного поля в аппаратах, например, в реакторах установки замедленного коксования, достаточно хорошо изучены, определены закономерности влияния этого явления на физико-механические свойства металла реактора и на возникновение дефектов. [23]
Проведен анализ распределения кокса по выходу летучих веществ и механической прочности в реакторах установок замедленного коксования, перерабатывающих остатки мангышлакской нефти. Показано что введение ароматизированных добавок в сырье коксования улучшает его технологичность и качество кокса. Улучшение качества кокса может быть достигнуто также за счет оптимизации технологического режима и соответствующей реконструкции аппаратуры. [24]
Кроме того, как уже было отмечено выше, при температуре сырья, загружаемого в реактор установки замедленного коксования, выше 505 С возможно также получение шарообразных кусков кокса диаметром от 3 - 5 до 100 мм. [25]
Результаты работ обобщены в тематических обзорах и учебных пособиях Системы внутриустановочной обработки и транспорта нефтяного кокса ( 1978 г.); Реакторы установок замедленного коксования и их применение ( 1982 г.); Проектирование установок замедленного коксования ( 1982 г.); Расчет и конструирование химических аппаратов и машин. [26]
Создание сложно-напряженного состояния в плоскости контакта струи с коксом ( в результате регулирования угла наклона сопел гидрорезаков) облегчает условия разрушения коксового массива в реакторах установок замедленного коксования. [27]
Вследствие сложного характера деформирования реакторов для получения нефтяного кокса, обусловленного как технологией процесса, так и нестационарностью испытываемых термических и силовых нагрузок в течение всего цикла замедленного коксования, имеет место невысокая надежность и долговечность этих аппаратов. Одним из путей решения проблемы обеспечения заданной прочности реакторов является более полный учет прилагаемых воздействий при их проектировании. Нами при проведении исследований деформирования реакторов установки замедленного коксования на Ново-Уфимском НПЗ путем замера увеличения диаметра аппарата на различных уровнях по его высоте было выявлено, что на заключительном этапе заполнения и коксования по всем зонам, где имелось коксующееся сырье наблюдалась стабилизация роста диаметра при постоянстве температуры стенки. Отсюда можно предположить, что в этот момент начинает сказываться взаимодействие монолита кокса с оболочкой аппарата, обусловленное различием коэффициентов термического расширения ( КТР) кокса и металла. От знака соотношения КТР кокса и металла зависит направление приложения нагрузки. Для учета этого вида деформирования оболочки реактора коксования нами предлагается при прочностном расчете аппарата изменять величину расчетного давления на значение давления, обусловленного соотношением КТР кокса и металла. [28]