Реактор - гидроформилирование
Cтраница 1
Реакторы гидроформилирования представляют собой аппараты колонного типа высокого давления высотой 18 м и диаметром 1 м с пятью боковыми вводами, расположенными по высоте каждого аппарата. [1]
 |
Схема установки оксо. [2] |
К реактору гидроформилирования, работающему при 200 - 300 ат, тепло из которого отводится путем охлаждения паром или водой, присоединен декобальтизер, в котором поддерживается более низкое давление; из декобальтизера постоянно отводятся непрореагировавшие окись углерода, водород, пропилен и образовавшийся пропан. Этот отработанный газ может быть использован для энергетических целей. Выделившийся в декобальтизере катализатор после соответствующей обработки возвращается в цикл, причем потери кобальта компенсируются. Образовавшиеся масляные альдегиды отделяют на ректификационной колонне. [3]
Масляные кислоты образуются в реакторе гидроформилирования из масляных альдегидов за счет частичного окисления последних, а нафтеновые кислоты присутствуют в ПГФ. [5]
Горячий рецикл замкнут на оба реактора гидроформилирования. [6]
В схеме с вводом кобальта в реактор гидроформилирования в виде водного раствора, в основном в виде бутирата кобальта, наиболее приемлемым является способ декобальтизации, образующий концентрированные растворы бутирата кобальта, которые могут непосредственно направляться в реактор гидроформилирования. С этой точки зрения целесообразно подавать на стадию декобальтизации минимальное количество воды. [7]
Горячий рецикл замкнут на 1 - й реактор гидроформилирования. [8]
Скорость коррозии углеродистой стали 20 в условиях работы реакторов гидроформилирования и декобальтизации составляет 0 1 - 0 6 мм / год, характер коррозии точечный, стали 1X13 и Х18Н10Т при этом коррозии не подвержены. [9]
Далее носитель ( обычно кизельгур) с кобальтом поступает п реактор гидроформилирования. Основными недостатками схемы являются сложность и громоздкость операций по приготовлению, восстановлению, транспортированию, фильтрации и регенерации твердой каталитической массы, а также эрозия аппаратуры. [10]
Следует отметить, что плохая работа системы подачи рециркулята в реакторы гидроформилирования может являться одной из причин неудовлетворительной работы систем регулирования температуры. [11]
До сих пор в литературе не уделяется достаточно серьезного внимания обоснованному выбору основного узла процесса - реактора гидроформилирования. Имеющиеся патенты на конструкции реакционного узла [1, 2] и проектные решения базируются, как правило, лишь на качественных соображениях. [12]
Здесь приведены результаты применения этой методики к расчету аппарата идеального перемешивания - головного аппарата комбинированной схемы реактора гидроформилирования. [13]
Технологические схемы оксосинтеза отличаются, главным образом, способами получения активной формы катализатора и его возврата в реактор гидроформилирования после отделения от продуктов синтеза. [14]
Проверка условий ( 7) и ( 8) применительно к рассчитанным аппаратам ( табл. 1) показала, что реактор гидроформилирования для получения бутиловых спиртов с использованием одной мешалки неустойчив, с использованием двух мешалок - нейтрален, а реактор для получения высших спиртов - устойчив. [15]
Страницы: 1 2