Комбинированный реактор
Cтраница 1
Комбинированный реактор для получения формальдегида окислением метанола на железо-хромовом-катализаторе работает непрерывно 8000 ч в году. [1]
 |
Технологическая схема комбинированного реактора для получения формальдегида.| Сопоставление технологических режимов трубчатого и комбинированного реакторов для получения формальдегида. [2] |
Комбинированные реакторы ( трубчатые с адиабатическими слоями катализатора) позволяют загружать больше катализатора ( до 10 м3) и достигать более высокой производительности. Если энергии активации побочных реакций меньше энергии активации основной реакции, то для процессов, состоящих из нескольких реакций, комбинированные аппараты особенно эффективны. [3]
Штодика прогновирования работы подобных комбинированных реакторов должна быть основана на совместном решении уравнений теплового балансе и теплопередачи в кипящем слое с учетом удельной поверхности хеплообменной насадки и ее компановки, а также уравнений 1 6, описывающих массообмен. [4]
Для проведения процесса разработан комбинированный реактор. Он состоит из последовательно расположенных трубчатой части и адиабатической секции. Применение такой конструкции позволяет резко понизить гидравлическое сопротивление системы и расход электроэнергии. Чистый сухой формальдегид стоек при хранении, но в присутствии следов влаги начинается его полимеризация с образованием полиоксиметилена. [5]
Таким образом, использование комбинированного реактора ( трубчатый реактор плюс адиабатический слой) позволяет преодолеть один из недостатков трубчатых реакторов - увеличенную загрузку катализатора, необходимую для полной конверсии реагентов при допустимой температуре теплоносителя. Повысить температуру теплоносителя, как известно, не удается из-за значительного роста температуры в горячей точке на входных участках слоя катализатора. [6]
Как показал теоретический анализ работы комбинированных реакторов, в котором совмешаются функции котла-утилизатора и контактного аппарата для подавляющего большинства практических случаев лимитирующим фактором, определяющим загрузку катализатора, является обеспечение заданного теплоотвода из зоны реакции. Это особенно проявляется, если реактор работает в условиях циклической системы, когда принципиально не требуется достижения высоких степеней окисления JC ( например, больше 0 8) за 1 проход газе, и высота слоя катализатора с позиций обеспечения заданного ОС невелика. В то хе время условия размещения теплообменной поверхности диктуют необходимость предусматривать значительно больший реакционный объем. Для таких реакторов важное значение имеет правильная компановка трубок теплообменник элементов, при которой должен обеспечиваться максимальный съем тепла о единицы объема кипящего слоя. [7]
Данная стадия также осуществляется с применением комбинированного реактора. В реактор на поверхность горячих шаров из смесителей СР-12 подается суспензия исходных реагентов. [8]
Окисление метанола до формальдегида проводят на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе, состоящем из последовательно расположенных трубной части и адиабатической секции. [9]
Окисление метанола до формальдегида проводят на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе, состоящем из последовательно расположенных трубной части и адиабатической секции. Выделяющуюся теплоту ( 5200 кДж на 1 кг формальдегида) на 67 % используют для получения водяного пара в котле-утилизаторе ( теплота парообразования 1889 кДж / кг) за счет циркуляции теплоносителя. [10]
Окисление метанола до формальдегида проводят на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе производительностью 33 6 т / сут, состоящем из последовательно расположенных трубной части и адиабатической секции. [11]
В настоящем параграфе будут рассмотрены обстоятельства, благоприятствующие использованию определенных типов комбинированных реакторов, а именно: 1) одноступенчатого реактора смешения, соединенного последовательно с реактором вытеснения, и 2) реактора вытеснения, соединенного с одноступенчатым или многоступенчатым реактором смешения. [12]
Производными от указанных выше моделей являются модели реактора с рециклом, комбинированного реактора, включающего элементы РИСНД и РИВНД, и каскада параллельно и последовательно соединенных реакторов типа РИСНД и РИВНД. Идеализация моделей касается гидродинамического режима их работы и во многих случаях дает хорошее приближение при расчете полимериза-ционных процессов. [13]
Профили температур также представлены на рис. 4.11. Необходимое время контакта в комбинированном реакторе в 1 25 раза меньше, чем в трубчатом. [15]
Страницы: 1 2 3