Комбинированный реактор

Cтраница 2

Для процесса окисления метанола в формальдегид на железо-молибденовом катализаторе, осуществляемого в комбинированном реакторе, наиболее опасны для трубчатой части аппарата неоднородности температуры хладоагента и активности катализатора, а для адиабатического слоя - неоднородности содержания непрореагировавшего метанола на входе и константы скорости окисления формальдегида. Для процесса окисления двуокиси серы наиболее опасна неоднородность по начальной температуре перед слоем, так как ее вредное влияние часто не может быть устранено никаким запасом катализатора. [16]

Схема процесса окислительной конверсии метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе. [17]

Институтом катализа СО АН СССР совместно с Новосибирским химическим заводом разработан промышленный процесс окисления метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе, состоящем из последовательно расположенных трубчатой части ( внутренний диаметр трубок 20 мм, в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель) и адиабатической секции. Применение такой конструкции позволяет резко понизить гидравлическое сопротивление системы и повысить экономически целесообразную единичную мощность установки до 60 тыс. т 37 % - ного формалина в год. [18]

По программе можно проводить расчеты для слоев высоко-и низкотемпературных катализаторов конверсии СО или для комбинированной системы размером до трех слоев. Для комбинированного реактора в качестве оптимального принимается такое решение, которое минимизирует общую стоимость катализатора, причем отношение стоимости низкотемпературного катализатора к стоимости высокотемпературного образует одну величину во входных данных. Охлаждение между слоями может осуществляться с помощью теплообменника, впрыскиванием пара или конденсата. Смесительные устройства, в которых используются две различные формы охлаждения, также можно рассчитывать автоматически, хотя предполагается ( как это обычно бывает на практике), что первому слою предшествует только теплообменник. [19]

Описанный реактор сочетает в себе достоинства аппаратов с кипящим слоем и фонтанирующим режимом и лишен их основных недостатков: нет распределительных подин и отсутствует пульсация потока, характерная для многоступенчатых аппаратов с расположением перетоков на одной центральной оси. В комбинированном реакторе соседние перетоки смещены относительно друг друга па некоторое расстояние. [20]

Особенности опытно-промышленной установки следующие. Про-калочная печь представляет собою комбинированный реактор. Верхняя его часть, состоящая из трех секций, служит для нагрева и прокаливания кокса, а в нижней части в двух секциях кокс охлаждается холодными дымовыми газами. На каждой секции нагрева и охлаждения поддерживается режим кипящего слоя. На установке имеется шесть реакторов. [22]

Вместе с тем такое комбинирование в сочетании с острым орошением ларциального конденсатора дает возможность регулировать качество питания основной ректификационной колонны и резко снизить унос порошкообразного кокса из реакторного блока, что приобретает особое значение при работе с рециркуляцией для получения сырья каталитического крекинга. Таким образом, при конструкции комбинированного реактора можно полностью отказаться от вакуумной перегонки мазута, что значительно улучшает технико-экономические показатели переработки остатков. [23]

Если смешанный слой ионообменной смолы для того, чтобы число пар реакторов можно было считать практически бесконечно большим, то можно получить отличную деминерализацию воды независимо от начального содержания солей. Исходя из этого, был создан комбинированный реактор ( рис. VII1 - 10), заполненный катионитом и анионитом. При работе реакторов этого типа возникают трудности, связанные с регенерацией ионообменной смолы. Один из методов восстановления смолы заключается в гидравлп-более легкого анионита после его регенерации, аниониты возвращаются в реактор и перемешиваются после чего деминерализацию воды можно начинать вновь. [24]

Типичная станция с последующей денитрификацией, где источником органического вещества служит сам ил. [25]

Очистная станция с рециклом ( см. схему на рис. 7.12) может быть спроектирована по-разному. Рециркуляция может быть внешней или же может происходить внутри комбинированного реактора нитрификации / денитрификации. Последний вариант реализован на многих станциях очистки в ЮАР. [26]

Во многих случаях поток из одной секции попадает в другую, не подвергаясь никаким преобразованиям. Такая картина часто наблюдается в многоступенчатых реакторах с мешалкой или псевдо-ожиженным слоем катализатора, а также в комбинированных реакторах с неподвижным слоем катализатора, состоящих из адиабатических секций и секций с внутренним теплообменом. [27]

В настоящее время для проведения газофазных плазмохимических процессов наиболее широко применяют реакторы струйного типа. В зависимости от способа перемешивания плазменного потока со струями сырья их подразделяют на прямоточные и со встречными струями. Используют также комбинированные реакторы, в которых часть сырья подается по схеме прямотока, остальная часть - по схеме встречных струй. Сырье в реакторы этого типа вводят спутно-вихревыми или встречно-вихревыми потоками. [28]

В настоящее время для проведения газофазных плазмохимических процессов наиболее широко применяют реакторы струйного типа. В зависимости от способа перемешивания плазменного потока со струями сырья их подразделяют на прямоточные и со встречными струями. Используют также комбинированные реакторы, в которых часть сырья подается по схеме прямотока, а часть - по схеме встречных струй. Сырье в реакторы этого типа вводят спутно-вихревыми или встречно-вихревыми потоками. [29]

Способ термической конденсации заключается во взаимодействии хлористого арила или алкенила с трихлорсиланом, метилди-хлорсиланом или иным органохлоркремнийгидридом в газовой фазе при температуре от 500 до 700 С и времени пребывания реагентов в реакционной зоне от 5 до 100 сек. Высокие скорости взаимодействия позволяют проводить процесс непрерывно, пропуская парообразную смесь исходных компонентов через нагретую до температуры реакции полую трубу. Материалом трубы - реактора может быть сталь различных марок, медь, керамика, кварц. Во многих случаях используются комбинированные реакторы, где в основную стальную трубу вставлены медные, керамические или кварцевые вкладыши. [30]

Страницы: 1 2 3