Тормозное ребро
Cтраница 1
 |
Геометрия впускных ( а и тормозных ( б ребер на матрице. [1] |
Тормозные ребра при штамповке осесимметричных деталей применяют реже. Профиль их очерчивается радиусом 4 - 10 мм в зависимости от толщины штампуемого материала ( для меньших толщин - меньшее значение радиуса) и его габаритных размеров с центром на поверхности матрицы. [2]
 |
Вытяхшой штамп с регулируемыми прижимными стойками. [3] |
Применение тормозных ребер при вытяжке деталей сложной формы позволяет значительно расширить интервал регулировки усилия прижима, в то время как в штампах без тормозных ребер допустимый интервал регулировки усилия прижима весьма мал и граничит или с возникновением морщин и складок, или с разрывом. [4]
Количество и расположение тормозных ребер зависит от степени сложности формы вытягиваемой детали и необходимости создать участки с повышенной интенсивностью торможения фланца. Назначение и различные способы торможения были приведены выше. [5]
Недостатком жесткого прижима с тормозными ребрами является практически неизменяемая интенсивность торможения фланца на всем протяжении рабочего хода. Однако целесообразно, чтобы к концу вытяжки торможение фланца было более интенсивным, чем в начале процесса. [6]
На рис. 159 приведены примеры расположения тормозных ребер для некоторых типов изделий. Как видно из рис. 159, в местах угловых закруглений ребра не ставят или дают один ряд ребер, в то время как на прямолинейных длинных стенках устанавливают два или даже три ряда ребер. [7]
Применение тормозных ребер при вытяжке деталей сложной формы позволяет значительно расширить интервал регулировки усилия прижима, в то время как в штампах без тормозных ребер допустимый интервал регулировки усилия прижима весьма мал и граничит или с возникновением морщин и складок, или с разрывом. [8]
При вытяжке конических, сферических и параболических деталец для предохранения от выпучивания металла и образования складок прибегают к мероприятиям, позволяющим искусственно увеличить радиально-растягивающие напряжения, которых можно достигнуть путем увеличения коэффициента трения на контактных поверхностях штампа, создания тормозных ребер ( буртиков или порогов) или применением обратного ( реверсивного) способа вытяжки. [9]
 |
Штампованные детали автомобильного кузова. a - крыло автомобиля. б - внутренняя передняя панель. [10] |
Для того чтобы обеспечить получение детали сложной пространственной формы из плоской заготовки, необходимо создать разные условия течения металла по контуру заготовки: в одних участках облегчить перемещение металла из-под прижимного кольца, а в других участках затормозить его путем применения вытяжных или тормозных ребер и порогов на матрице или прижимном кольце. [11]
На рис. 95, г, д приведены способы повышения интенсивности торможения фланца заготовки под прижимом: применением вытяжных ( тормозных) ребер и перетяжных порогов. На рис. 95, е показан пример расположения тормозных ребер при штамповке сложной несимметричной в плане детали. Торможение фланца также может быть усилено увеличением общего усилия прижима, а также увеличением ширины фланца. Следует добавить, что тормозные ребра и перетяжные пороги могут быть установлены не только по контуру фланца, но и на внутренних участках деформируемой заготовки. [12]
 |
Схема последующей вытяжки робки с фланцем. [13] |
Меньшие значения г соответствуют большей относительной толщине заготовки, и наоборот. Приведенные величины не являются предельными, поэтому некоторое уменьшение радиуса гу допустимо, особенно при вытяжке с тормозными ребрами. При необходимости значительного уменьшения угловых радиусов по сравнению с приведенными ( в два-три раза), они могут быть получены путем дополнительной операции калибровки - вытяжки. [14]
 |
Полая деталь ступенчатой формы. [15] |
Страницы: 1 2