Вероятность - обнаружение - дефект
Cтраница 2
 |
Средние границы поля зрения на цвета ( в градусах. [16] |
Наряду с описанными методиками периметрии все шире внедряется статическая периметрия, при которой - в заранее обусловленных точках поля зрения ( 50 - 100 и более) предъявляют неподвижные объекты переменной величины и яркости. Это не только повышает вероятность обнаружения дефектов поля зрения, но и позволяет судить об абсолютной и различительной световой чувствительности в различных участках сетчатки. [17]
При выборе диаметра пьезоэлемента наряду с изложенными соображениями необходимо учитывать следующее важное для практических целей обстоятельство. Зная, что при работе в ближней зоне снижается вероятность обнаружения дефектов и точность оценки их размеров, надо стремиться к тому, чтобы пьезоискатель и дефект находились в дальней зоне относительно друг друга. [18]
Для повышения производительности контроля качества изделий и улучшения условий труда дефектоскопистов перспективно применение методов радиационной интроскопии. При использовании данного метода контроля изображение внутреннего состояния контролируемого изделия рассматривается в момент его просвечивания: возможен просмотр изделия под различными углами к направлению просвечивания, что повышает вероятность обнаружения дефектов. [19]
Увеличение поперечных размеров сужает характеристику направленности и повышает чувствительность в дальней зоне, однако увеличивает протяженность ближней зоны, характеризующейся неравномерной чувствительностью по глубине и сечению пучка и следовательно, пониженной вероятностью обнаружения дефектов. Кроме того, увеличение размеров пьезоэлемента влечет за собой увеличение стрелы ПЭП и площади контактной поверхности, что снижает достоверность и воспроизводимость результатов контроля. [20]
Увеличение поперечных размеров сужает характеристику направленности и повышает чувствительность в дальней зоне, однако увеличивает протяженность ближней зоны, характеризующейся неравномерной чувствительностью по глубине и сечению пучка и, следовательно, пониженной вероятностью обнаружения дефектов. Кроме того, увеличение габаритных размеров пьезоэлемента влечет за собой увеличение стрелы ПЭП и площади контактной поверхности, что снижает достоверность и воспроизводимость результатов контроля. [21]
При наличии дефекта значение RB возрастает по модулю и, соответственно, увеличивается отношение Р / Рп. Вероятность обнаружения дефектов типа непроклея повышается при большом изменении RB в результате появления дефекта. Для этого согласно формуле (1.12) разница волновых сопротивлений металлического и неметаллического слоев должна быть малой. [22]
Отсюда вытекают два вывода: во-первых, необходимость предъявления повышенных требований к поставщикам электронных компонентов, а во-вторых, усиление контроля качества электронных компонентов, что привело к переходу от выборочного контроля к сплошной проверке всех электронных компонентов. Обнаружение дефектов с указанной выше точностью возможно только при систематическом контроле компонентов на всех этапах технологического процесса. В связи с этим возникает вопрос: как его осуществить. Установлено, что за одну проверку не удается обнаружить все дефекты, требуется делать это 2 - 3 раза, а если этим будет заниматься человек, то потребуются слишком большие затраты труда, да и в силу природных возможностей человека чем ниже степень дефектности, тем меньше вероятность обнаружения дефекта. Так, если доля дефектных изделий составляет 10 %, возможность обнаружения практически полная; при 1 % дефектности проявляются случаи обнаружения, а при 0 01 % дефектности практически невозможно выявить дефект. Эта же закономерность сохраняется и при увеличении многократности проверок. Поэтому широко используется автоматизированная контрольная аппаратура с высокой надежностью обнаружения неисправности проверяемого компонента; причем на практике доказано, что многократность автоматизированных проверок приводит к увеличению числа выявленных дефектов. Таким способом возможно осуществить сплошной контроль электронных компонентов. [23]
Если придерживаться всех рекомендаций, изложенных в РД, то на проведение генеральной выборочной ревизии в полном объеме необходимо затратить не менее 1864 человеко-часов на одну станцию. Такое обследование ( ревизия) производится исходя из предположения, что искомые дефекты возникают в основном металле и сварных соединениях в реальных условиях эксплуатации оборудования, в любой его точке, независимо от ее расположения в технологической схеме и коррозионных условий за 8 лет. Также говорится о том, что любым испытаниям на прочность и герметичность предшествует наружный осмотр газопроводов и сосудов. Вероятность обнаружения дефектов при этом не меньше, как показывает опыт проведения выборочных ревизий, чем при визуальном и измерительном контроле 100 % поверхности газопровода, очищенной от всех видов качественного изоляционного покрытия. Результаты анализа этих и некоторых других материалов, в том числе по данным вибродиагностики, подтверждают известное предположение о том, что оборудование АГНКС имеет как отдельные участки, так и целые технологические линии, неравнозначные по их надежности и прочности. Это позволяет распределить по степени опасности участки контроля при генеральной выборочной ревизии и, таким образом, в большем объеме и качественно диагностировать потенциально опасные участки. [24]
При люминесцентном контроле поверхность освещают специальным источником света, заставляющим люминесциро-вать порошок, оставшийся в дефектах. Оба указанных метода обнаруживают только дефекты, выходящие на поверхность. При этом надо иметь в виду, что выполняемая шлифовка поверхности может привести к закрытию некоторых дефектов тонким слоем металла и, таким образом, снизить возможность его выявления. В связи с этим, для повышения выявляющей способности указанных методов целесообразно проводить повторный контроль сварных соединений после гидравлических испытаний сосуда. В процессе гидравлических испытаний происходит разрыв поверхностных слоев металла, закрывающих дефект, а также увеличивается раскрытие дефектов типа трещин в связи с пластической деформацией металла в их вершинах. Все это существенно повышает вероятность обнаружения дефектов. [25]
При люминесцентном контроле поверхность освещают специальным источником света, заставляющим люминесциро-вать порошок, оставшийся в дефектах. Оба указанных метода обнаруживают только дефекты, выходящие на поверхность. При этом надо иметь в виду, что выполняемая шлифовка поверхности может привести к закрытию некоторых дефектов тонким слоем металла и, таким образом, снизить возможность его выявления. В связи с этим, дня повышения выявляющей способности указанных методов целесообразно проводить повторный контроль сварных соединений после гидравлических испытаний сосуда. В процессе гидравлических испытаний происходит разрыв поверхностных слоев металла, закрывающих дефект, а также увеличивается раскрытие дефектов типа трещин в связи с пластической деформацией металла в их вершинах. Все это существенно повышает вероятность обнаружения дефектов. [26]
Страницы: 1 2