Режим - нанесение - покрытие
Cтраница 3
 |
Микроструктура покрытий, полученных методом припекания при запрессовке образцов в порошок карбида. [31] |
Исследована возможность получения покрытий из карбидов циркония и ниобия на ниобии, тантале, молибдене и вольфраме различными методами. Рекомендуемые методы и режимы нанесения покрытий для различных подложек представлены в таблице. [32]
Безопасность труда в процессе нанесения гальванических покрытий определяется не только составом, но и режимом работы электролитов. Необходимость соблюдения технологических требований к режиму нанесения покрытий с точки зрения безопасности труда вызвана тем, что при нарушении последнего ( повышении плотности тока, концентрации и температуры электролита, увеличении продолжительности обработки изделия) происходит увеличение испарения и уноса электролита из-за повышенных газовыделений с поверхности ванн. Так, нагрев электролита приводит к интенсивному парообразованию и выделению газов, увлекающих за собой частицы раствора. [33]
Твердость покрытия является обобщенной характеристикой, определяющей в известной мере его износостойкость. Она зависит от многих факторов и прежде всего от напыляемого материала и режима нанесения покрытия. [34]
Помимо расхода непосредственно на окраску необходимо учитывать потери лакокрасочных материалов, вызванные технологическими и организационными причинами. Технологические потери связаны с окраской изделий, они зависят от методов и режимов нанесения покрытий, конструктивных особенностей ( конфигурации) окрашиваемых изделий, физико-химических и огнеопасных свойств лаков и красок. Технологические потери практически имеют место при всех способах окраски. [35]
Широкое распространение технологии нанесения покрытий сдерживается слабым развитием специальных методов оценки структуры и свойств поверхностно-упрочненных материалов. Это обстоятельство, а также отсутствие квалифицированного, научного анализа результатов исследований не только затрудняет возможность оптимизации режимов нанесения покрытий, но и может привести к компрометации бесспорно прогрессивной технологии. [36]
Сокращение материальной части, выделяемой для экспериментальных работ, сопровождается все более широким применением новых конструкционных материалов. Высоколегированные стали и сплавы, работающие при давлениях до I ГПа и температурах до 1000 С, весьма чувствительны к отступлениям от технологии сварки, пайки, термообработки, режимов нанесения покрытий и т.п., что существенно повышает роль методов НК в процессе изготовления узлов и агрегатов современных ЖРД. [37]
Высокая пористость покрытий несколько ухудшает прочность связи. В каждом отдельном случае надо знать условия эксплуатации данной детали и, что требуется от нее в большей степени, прочность связи или маслоемкость, и в зависимости от этого выбирать режим нанесения покрытия. [38]
Механизированные, поточные и автоматические линии, конвейеры и отделочные агрегаты компонуются в основном по этим трем технологическим группам. Объединить эти группы в одну поточную линию нецелесообразно по следующим причинам: 1) не все классы покрытий требуют обработки по трем технологическим группам; 2) после выполнения той или иной группы операций требуется выдержка для стабилизации покрытий; 3) режимы нанесения покрытий по трем технологическим группам значительно отличаются во времени между собой. [39]
Применяют плазменное напыление при нанесении покрытий на плоскости головок цилиндров из силумина. Технология включает предварительное фрезерование изношенной поверхности, нанесение покрытия и последующую обработку. Режим нанесения покрытия: сила тока 280 А, расстояние от сопла до детали 90 мм, расход плазмооб-разующего газа ( азота) 72 л / мин. [40]
Достижение высоких показателей эксплуатационных свойств покрытий зависит от целенаправленного управления всем комплексом работ по осуществлению технологических процессов восстановления деталей не только наплавочными металлопокрытиями, но и металлизационными и электролитическими. Характерной особенностью при наплавке деталей является воздействие на основ - ной металл высоких температур, возникающих в процессе наплавки. Однако управляя режимами нанесения покрытий, можно избежать указанных явлений или по крайней мере уменьшить их отрицательное действие и достигнуть высокого качества восстановленных деталей. [41]
Коррозионно-стойкие покрытия эмалями ( табл. 105), органические покрытия фторопластом или лаком ( табл. 106) эффективно повышают коррозионную стойкость, но скорости газовыделения растут на несколько порядков. Коррозионная стойкость, в отличие от металлов, растет с увеличением толщины покрытия, однако при этом повышаются скорости газовыделения. На скорости газовыделения влияет не только режим нанесения покрытий, но и условия эксплуатации. [42]
Технику испарения в вакууме используют при изготовлении оптических фильтров, просветленной оптики, астрономических зеркал, в производстве совершенных высокоотражающих зеркал для лазеров и интерферометров. В электротехнической промышленности и электронном машиностроении испарение в вакууме используют для производства полупроводниковых выпрямителей тока, металлизации конденсаторной бумаги, нанесения проводящего слоя при изготовлении печатных схем, а также для изготовления элементов микрорадиосхем и памятных элементов электронно-вычислительных устройств. Этот способ применяют для получения антикоррозионных покрытий металлов и листовой стали. Например, разработан режим нанесения двухслойных цинко-алюминиевых покрытий последовательным испарением этих металлов в вакуумной камере. Для защиты высокопрочных сталей от коррозии в морских условиях целесообразно применять вакуумные оловянно-кадмиевые покрытия. [43]
Вид плазмообразующего газа и его расход обусловливают геометрические размеры факела. С ростом расхода газа усиливается влияние пинч-эффекта, что вызывает уменьшение сечения факела и увеличение градиента температур. Это в свою очередь не обеспечивает частицам, подаваемым в плазменный поток, одинаковых условий нагрева и ведет к снижению коэффициента использования материала, определяемого как отношение массы материала, образовавшего покрытие, к массе поданного в поток плазмы порошка. Оптимальное сочетание теплосодержания потока плазмы, времени пребывания и скорости частиц в потоке ведет к получению покрытий с высокими физико-техническими свойствами, причем режим нанесения покрытий в первую очередь зависит от характеристики напыляемого материала и определяется экспериментально. В целом можно считать, что увеличение теплосодержания, температуры и скорости плазменного потока ( разумеется, в допустимых пределах) вызывает расплавление большого количества частиц подаваемого порошка, увеличивает их кинетическую энергию, что приводит к повышению коэффициента использования материала, плотности и прочности сцепления покрытия с подложкой. [44]
Страницы: 1 2 3