Режим - автоклавная обработка
Cтраница 1
 |
Схема автоклава ( проходного для запаривания бетонных и железобетонных изделий. [1] |
Режим автоклавной обработки назначается в зависимости от вида вяжущего и заполнителей, состава бетона, его плотности и требуемой прочности к концу обработки, а также от размера и формы изделия. Рабочее давление в автоклаве принимается равным 8 - 10 атм, а соответствующая ему температура насыщенного пара - 174 - 180 и длительность обработки колеблется от 4 до 8 час. [2]
Режим автоклавной обработки определяется расходом и активностью вяжущего вещества, требуемой прочностью бетона, толщиной изделий и др. Общий цикл автоклавной обработки условно разделяют напять периодов. Первый период - от начала впуска пара в автоклав до повышения температуры в нем 100 С. [3]
Режим автоклавной обработки: подъем пара - 2 часа, выдержка при 9 ати - 12 часов, спуск пара - 3 часа. [4]
 |
Схема автоклава ( проходного для запаривания бетонных и железобетонных изделий. [5] |
Режим автоклавной обработки назначается в зависимости от вида вяжущего и заполнителей, состава бетона, его плотности и требуемой прочности к концу обработки, а также от размера и формы изделия. Рабочее давление в автоклаве принимается равным 8 - 10 атм, а соответствующая ему температура насыщенного пара - 174 - 180 и длительность обработки колеблется от 4 до 8 час. [6]
От режима автоклавной обработки ( от температуры и продолжительности) зависит полнота прохождения реакции между известью и кремнеземистым компонентом, что в значительной мере обусловливает прочностные показатели асбестоизвесткоЕО - кремнеземистых изделий. [7]
Автоклав оборудован устройствами для автоматического контроля и управления режимом автоклавной обработки. Для уменьшения теплопотерь автоклав покрыт слоем теплоизоляции. [8]
Расход извести может быть сокращен путем рационального подбора зернового состава сырьевой смеси, выбора оптимальмого режима автоклавной обработки и за счет введения в состав сырьевой смеси активных тонкодисперсных добавок и ускорителей процесса твердения. Значительная часть извести может быть заменена малоактивными доменными ( отвальными и гранулированными), мартеновскими, ваграночными и другими металлургическими шлаками. [9]
Приведены данные о нарастании прочности и химический анализ вяжущего из песка и пылевидной сланцевой золы в зависимости от режима автоклавной обработки. [10]
С целью повышения контрастности в результатах исследования при выполнении лабораторных работ в составах формовочных масс рекомендуется принимать некоторые допущения, равно как и в режимах автоклавной обработки. [11]
Значительное влияние на свойства асбестоизвестко-во-кремнеземистых изделий оказывают следующие технологические факторы: сорт, количество и степень рас-пушки асбеста; величина удельной поверхности кремнеземистого компонента; количество и активность извести; влажность формовочной смеси; режим автоклавной обработки изделий и режим их сушки. [12]
 |
Условно-эффективные изделия. [13] |
На прочность силикатного бетона, как и обычного, существенно влияет не только содержание вяжущего вещества и молотого песка, но и однородность смеси, степень ее уплотнения, водосодержание, качество извести и песка, режим автоклавной обработки и др. Модуль упругости мелкозернистого силикатного бетона на 30 %, а ползучесть - в 1 5 - 2 раза ниже аналогичных показателей равнопрочного цементного бетона нормального твердения при той же крупности заполнителя. Коррозионная стойкость его арматуры также более низкая, что обусловлено слабой щелочностью среды. [14]
При этом молотый песок и зола-унос, используемые наряду с цементом со шлаком и известью, при автоклавном твердении являются активными компонентами, обеспечивающими набор прочности. Вместе с тем автоклавная технология имеет существенные недостатки: сложность паросилового хозяйства, дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации. Режим автоклавной обработки должен обеспечивать твердение бетона, не вызывая дефектов в изделиях. [15]
Страницы: 1 2