Режим - формование
Cтраница 2
 |
Кривая размягчения органического стекла при повышении температуры. [16] |
По режиму формования блочные материалы несколько отличаются от экструдированных. Модуль упругости ( а тем самым и требуемое давление формования) устанавливается на 28 кгс / см2 при - 135 С. Для достижения оптимальных условий формования блочный полимер необходимо, однако, нагреть еще на 20 - 30 С. [17]
Определены методы и режимы формования, ориентации и термофиксирования пленок, параметры оборудования, сконструированы первые его образцы. Отработаны технологические режимы производства пленок на отечественном оборудовании. [18]
Ориентировочные температурные - режимы формования для получения изделий ин пп. [19]
Подбор технологии, режима формования изделий из полимеров неизбежно требует определения механич. Для оценки свойств резиновых смесей в технология, практике широко применяют такую характеристику, как вязкость по Муки ( см. Пласто-эластические свойства), для оценки свойств термопластов - индекс расплава и текучесть по спирали, а реактопластов - текучесть по Рашигу. Однако эти показатели недостаточны для характеристики тохно-логич. Муни или индексами расплава в разных режимах переработки могут вести себя различно в зависимости от особенностей строения макромолекул или состава композиций. Поэтому необходимо характеризовать свойства полимеров в В. [20]
При работе в режиме формования внутрь диафрагмы подается формующий пар, который выворачивает диафрагму в форматоре Автоформ, а затем растягивает ее, одновременно формуя автопокрышку. Далее проходит процесс вулканизации при подаче внутрь диафрагмы перегретой воды, а в полость пресс-формы - пара. По завершении вулканизации и охлаждения покрышки внутри диафрагмы создается вакуум, которым она убирается из покрышки и в форматоре типа Бег-о - Матик сжимается, а в форматоре типа Автоформ убирается внутрь. [21]
Может быть неудачно подобраны режимы формования образцов. [22]
В табл. 10 приведены режимы формования труб различных диаметров на установке трубного цеха Гомельского стекольного завода, обеспечивающие выпуск кондиционных труб. [23]
В табл. 3 приведены рекомендуемые режимы формования наиболее часто применяемых прессматериалов. [24]
Отсюда следует, что, изменяя режим формования пленки наполненного полимера на стадии образования концентрированного раствора, можно получать материалы, различающиеся по своим физико-химическим свойствам. [25]
В случае литья толстостенных изделий диаграмма режима формования определяет главным образом условия заполнения прессформы. Охлаждение, которое происходит во время заполнения прессформы, очень незначительно. Минимальное время цикла определяется в основном временем охлаждения изделия. Влияние времени заполнения и степени ориентации очень невелико. [26]
Приведенные в таблице данные показывают, что режим формования труб и в первую очередь скорость вытягивания определяют диаметр насадки. Диаметр насадки, равный 180 мм, является недостаточным для вытягивания труб диаметром 75 мм, этим и объясняются почти равные скорости вытягивания труб диаметром 75 и 100 мм и высокое давление воздуха, подаваемого в мундштук, что нежелательно. [27]
От конструкции литниковой системы в значительной степени зависит режим формования деталей и их качество. [28]
При использовании толстостенных форм не требуется особо точной наладки режима формования и ее наружного охлаждения. Тонкостенная форма быстрее разогревается, имеет небольшую аккумулирующую способность, поэтому требует более тщательного соблюдения режима охлаждения и более высокой скорости формования. [29]
К недостаткам пластмассовых изделий следует отнести также сильное влияние режима формования на их прочностные характеристики. Отклонения от технологического режима приводят к рассеиванию прочностных характеристик в пределах одной и той же партии изделий. У деталей сложной формы наблюдается рассеивание прочностных характеристик из-за неоднородности структуры, обусловленной различием условий формирования и отверждения материала в различных участках детали. [30]
Страницы: 1 2 3 4