Cтраница 3
Ко второй группе относятся электролиты, не растворяющие или слабо растворяющие алюминий и хорошо растворяющие окись алюминия. К электролитам этой группы относятся серная, щавелевая, хромовая и янтарная кислоты. При анодном включении в этих электролитах в первый период формовки на поверхности алюминия образуется тонкий слой окиси алюминия А12О3, причем падение напряжения в прианодном слое, в зависимости от состава электролита и режима формовки, достигает значений от 6 до 60 в. При продолжении формовки падение напряжения в прианодном слое и сила тока через ячейку остаются постоянными, а на алюминиевом аноде продолжает наращиваться слой окиси алюминия. Длительной формовкой можно отложить значительно более толстые слои, чем в электролитах первой группы, причем при соблюдении известных предосторожностей толщина оксидных слоев в этих электролитах может быть доведена до 0 5 - 0 6 мм. Откладываемые в электролитах этой группы толстые слои отличаются значительной пористостью и состоят из гидратов окиси алюминия с примесью алюминиевых солей той кислоты, в которой ведется электролиз. В сухом состоянии эти слои отличаются довольно высокими диэлектрическими свойствами, резко ухудшающимися, однако, при увлажнении. [31]
Точечно-контактные триоды с неформованными контактами могут обладать усилением по мощности, однако они обычно не пригодны для использования в радиотехнических схемах, из-за малого значения коэффициента усиления по току и резкого различия этого значения для разных образцов. Электрические характеристики неформованного коллекторного контакта зависят от явлений, которые происходят на поверхности полупроводника, и поэтому такие характеристики нестабильны, если только не принимаются специальные меры для контроля свойств поверхности ( полупроводника), окружающей среды и механической устойчивости контакта. Процесс формовки вызывает благоприятное изменение электрических характеристик триодов, увеличивая усиление по мощности, и стабилизирует параметры триода. Часто путем подбора режима формовки можно получить триоды с различными заданными характеристиками в едином технологическом процессе. [32]
В дальнейшем, с увеличением времени наработки, происходит интенсивное развитие микрорельефа рабочей поверхности катодов, которая достигает некоторой равновесной конфигурации, наиболее устойчивой к ионной бомбардировке и действию пондеромоторных нагрузок. В противном случае будут отрываться достаточно большие куски волокна, и оно деградирует очень быстро. Поэтому для каждой конкретной партии волокна необходимо определять оптимальную токовую нагрузку и режим формовки. [33]
Снижение тока в конце зарядки обеспечивает глубокий и экономичный заряд аккумулятора. Емкость, получаемая батареей при зарядке, должна быть на 15 - 18 % больше ее номинальной емкости. Во время зарядки производятся замеры напряжения и плот-ности электролита в аккумуляторах. Данные замеров заносятся в протокол определенной формы. Режим формовки, тренировочных зарядов-разрядов, определение отдачи батареи по емкости и энергии устанавливаются специальной инструкцией завода-поставщика аккумуляторной батареи. Для получения от батареи необходимой отдачи как по емкости, так и по энергии, гарантируемой заводами-поставщиками аккумуляторных батарей, вслед за формовкой производятся тренировочные разряды-заряды. Нормальный разряд батареи производится любой силой тока, но не выше максимальной. Никогда не следует снимать емкость, большую, чем номинальная. [34]
После нанесения верхнего электрода и соответствующей термической обработки селеновый элемент считается готовым, но его запирающие свойства еще недостаточны. Для улучшения этих свойств он должен быть подвергнут электрической формовке путем включения его на определенное время на Постоянное или переменное напряжение. В результате формовки запирающие свойства элементов резко возрастают. Правда, одновременно с этим несколько возрастает и сопротивление элемента в прямом направлении. Путем подбора режима формовки в производственных условиях достигается оптимальное значение сопротивлений элемента, в прямом и обратном направлениях. [35]
После остановки коллектор проверяют индикатором на радиальное смещение коллекторных пластин. Если оно превышает 0 03 мм, формовку повторяют. Смещение пластин может быть определено также трением коллектора о деревянные колодки. Повторную формовку осуществляют при 150 5 С. В остальном ее режим не отличается от режима основной формовки. [36]
Выпрямители, снабженные теплообменниками, перед формовкой прогревают под откачкой в продолжение 2 - 3 час. После этого включаются главные аноды. Нагрузка должна включаться частями таким образом, чтобы не было превзойдено предельно допустимое давление и чтобы быстрее достигалась максимальная нагрузка. Формовка считается законченной, если при максимальной загрузке и отключенном форвакуумном насосе давление в течение 3 час. При формовке фор-вакуумный насос вначале должен работать непрерывно, а затем периодически останавливаться. Режим формовки ртутных выпрямителей должен записываться в специальный журнал через каждые 30 мин. В процессе формовки производится регулировка быстродействующих автоматов. [37]
Если в процессе заряда температура повышается до 30 С, делаются дополнительные перерывы. Однако в течение первых 25 ч заряда перерывы не допускаются; для понижения температуры в этом случае снижается сила зарядного тока до величины, при которой устанавливается температура не выше 30 С. После первого заряда батарея может отдать около 90 % гарантированной емкости. Технология зарядки аккумуляторной батареи требует, чтобы зарядные устройства допускали широкое регулирование напряжения: для батарей номинальным напряжением 220 в напряжение зарядного устройства необходимо изменять в пределах 230 - 320 в. Регулировка зарядного тока в течение первых 1 - 2 ч производится при помощи дополнительного реостата ( как правило, водяного), включенного последовательно в главную цепь. Спустя некоторое время этот реостат шунтируется, и в дальнейшем зарядный ток регулируется реостатом возбуждения генератора. Процесс заряда фиксируется в специальном журнале. Заряд считается полностью оконченным, когда напряжение и плотность электролита перестанут увеличиваться в течение часа, а гааовыделение из всэх аккумуляторов начинается сразу же при включении зарядного гока после перерыва. При необходимости увеличения плотности электролитл в том или ином аккумуляторе при зарядке из такого элемента отсасывают резиновой грушей часть электролита и доливают в пего раствор серной кислоты повышенной плотности. В начале заряда к каждому аккумулятору подводится напряжение около 2 в, затем оно постепенно доводится до величины 2 1; 2 15; 2 3; 2 6 и 2 8 в. Величина 2 8 в является предельным напряжением заряда. Дальнейший заряд производить нецелесообразно, так как при напряжении 2 8 в полностью восстанавливается активная масса пластин. Для уменьшения расхода электроэнергии на электролиз воды в конце заряда рекомендуется после начала газообразования постепенно снижать зарядный ток примерно до 40 % от максимального. Снижение тока в конце зарядки обеспечивает глубокий и экономичный заряд аккумуляторов. Число ампер-часов, получаемых батареей при зарядке, должно быть на 15 - 18 % больше ее номинальной емкости. Во время зарядки должны производиться замеры напряжения и плотности электролита в аккумуляторах. Данные замеров заносятся в протокол определенной формы. Режим формовки, тренировочных зарядов - разрядов, определение отдачи батареи по емкости и энергии устанавливаются специальной инструкцией завода - - поставщика аккумуляторной батареи. Для получения от батареи необходимой отдачи как по емкости, так и по энергии, гарантируемой заводами - поставщиками аккумуляторных батарей, вслед за формовкой производятся тренировочные разряды - - заряды. Нормальный разряд батареи производится любой силой тока, но не выше максимальной. [38]