Оптимальный режим - получение - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Настоящий менеджер - это такой, который если уж послал тебя... к чертовой бабушке, то обязательно проследит, чтобы ты добрался по назначению. Законы Мерфи (еще...)

Оптимальный режим - получение

Cтраница 1


Оптимальные режимы получения эпитаксиальных слоев кремния пиролизом дихлорсилана следующие: давление парогазовой смеси в реакторе 50 - 200 ГПа; температура подложки 1000 - 1100 С; мольная доля кремния в газовой фазе 1 0 - Ы0 - 3; скорость осаждения 0 1 - 1 0 мкм / мин.  [1]

Оптимальные режимы получения гидридов таковы: выдержка от 45 мин до 1 ч и температура для гидрида титана - 675 - 800, для гидрида ванадия - 750 - 900, для гидрида ниобия - 675 - 800, для гидрида тантала - 740 - 835 С.  [2]

Принятый оптимальный режим получения дифенилоксид-формальдегидного ионита, получившего название анкалит КТ-3, заключается в следующем: молярное соотношение дифенилоксид / формальдегид / серная кислота - 1.0: 1.6: 1.3; температура фор-конденсаций - 50; продолжительность отверждения при 70 20 час.  [3]

4 Зависимость удельного электрического сопротивления слоя рения от его тгл1цм. ы [ IMAGE ] - 31. Зависимость температурного коэффициента сопротивления слоя рения от его толщины. [4]

Оптимальными режимами получения резнстивиых пленок являются следующие: пленки для сопротивлений наносятся па подложки, нагретые до 200 С, из паровой фазы, состоящей из 50 мол. Пленки толщиной 300 А образуются в течение 3 мин.  [5]

Установлен оптимальный режим получения метафосфор-нокислого натрия из фосфорнокислого натрия однозамещен-ного двухводного.  [6]

7 График зависимости пористости. [7]

Таким образом, оптимальным режимом получения материалов из исходных смесей BN А1 с минимальной остаточной пористостью ( 15 %) является спекание при температурах 1200 - 1400 С с выдержкой в течение 4 - 7 ч и медленным повышением температуры ( порядка б - 10 град / мин) в том интервале температур, когда реагирует максимальное количество алюминия.  [8]

Найденные зависимости позволяют выбирать оптимальные режимы получения в электрическом поле различных слоев и покрытий, управлять структурой и свойствами их при осаждении.  [9]

10 Равновесный состав азотно-кислородной плазмы при Р 0 1 МПа. [10]

Следующая серия опытов была проведена с целью выявления оптимальных режимов получения стирола, а также установления определенных закономерностей данного процесса. В исследованном диапазоне удельных энергий W / Qoo ( 1 00 - 1 55 кВт - ч / м3) наилучшие результаты получены при удельной энергии 1 30 - 1 40 кВт ч / м3 ( QU03A 15 л / мин), что видно из рис. 1, на котором представлена зависимость выхода целевых продуктов от удельной энергии. Для построения этого графика учитывались опыты, в которых расход реагентов был в пределах Оэтилб 17 4 - 22 5 г / мин, Gn2o 0 - 5 г / мин, а их суммарный расход составлял 22 4 - 23 5 г / мин.  [11]

12 Равновесный состав азотно-кислородной плазмы при Р 0 1 МПа. [12]

Следующая серия опытов была проведена с целью выявления оптимальных режимов получения стирола, а также установления определенных закономерностей данного процесса. В исследованном диапазоне удельных энергий W / QnoM ( 1 00 - 1 55 кВт - ч / м3) наилучшие результаты получены при удельной энергии 1 30 - 1 40 кВт - ч / м3 ( QUOm - 15 л / мин), что видно из рис. 1, на котором представлена зависимость выхода целевых продуктов от удельной энергии. Для построения этого графика учитывались опыты, в которых расход реагентов был в пределах Оэтнл6 17 4 - 22 5 г / мин, GH O 0 - 5 г / мин, а их суммарный расход составлял 22 4 - 23 5 г / мин.  [13]

14 Влияние продолжительности выщелачивания на структуру пористых стекол в зависимости от содержания окиси алюминия в стекле-основе. [14]

Практическая значимость результатов этой серии опытов несомненна, так как, опираясь на них, можно наметить оптимальные режимы получения пористых стекол для каждого из исследованных составов. Так, если считать, что весь калий извлекается из стекла за короткое время, продолжительность кислотной обработки стекол первой группы может составлять всего несколько часов. Стекла второй группы должны выщелачиваться значительно дольше; однако следует иметь в виду, что путем повышения температуры выщелачивания время, необходимое для получения из них пористых стекол с заданными характеристиками, удается и в этом случае значительно сократить.  [15]



Страницы:      1    2