Электрический режим - обработка
Cтраница 1
 |
Схема установки электролитической разделки победитового инструмента в калибровочном цехе металлургического завода им. Серова. [1] |
Электрический режим обработки устанавливают в соответствии с размером канала волоки. [2]
Электрический режим обработки характеризуется сочетанием энергии разрядов, их длительностью, частотой повторения, а также длительностью интервала между ними. Для получения требуемого эффекта перечисленные параметры изменяют и комбинируют в широких пределах. [3]
Устанавливают требуемый электрический режим обработки на ГИ, настраивают глубиномер и регулятор подачи; в случае необходимости включают вибратор и прокачку РЖ. [4]
Эрозия электродов зависит также от электрического режима обработки. [5]
Изложены принципы электроэрозионной обработки, зависимости технологических параметров от электрических режимов обработки. Даны рекомендации по расчету электрода-инструмента и выбору рабочих сред, оборудования и оснастки. Описаны особенности выполнения типовых операций электроэрозионной обработки. Приведены требования к организации рабочего места и охране труда. [6]
Для анодно-механической обработки характерны различные процессы снятия металла с детали в зависимости от электрического режима обработки. При небольших напряжениях и малых токах источника происходит процесс электрохимического ( анодного) растворения металла. При высоких напряжениях и больших токах главное значение имеет тепловое действие тока: металл на обрабатываемой поверхности плавится, и скорость снятия его по сравнению с электрохимическим растворением резко возрастает. Таким образом, анодно-механический способ обработки основан на использовании электрохимического и теплового действия электрического тока. [7]
Таким образе м, применяя униполярные импульсы, подбирая мате-риал для электрода-инструмента и регулируя электрический режим обработки, можно добиться малой эрозии инструмента, а в ряде случаев практически свести ее к нулю. [8]
Как видно из приведенных данных, процесс анодно-механической обработки характеризуется широтой показателей качества обрабатываемых поверхностей, что достигается широким варьированием электрических режимов обработки. [9]
 |
Режим при заточке резцов. [10] |
На станках для анодно-механи-ческой заточки все операции ( обдирка, шлифование и доводка) производятся с одной установки резца, меняется лишь электрический режим обработки включением соответствующих сопротивлений. В табл. 11 приведен примерный режим при заточке резцов из твердого сплава. [11]
На станках для анодно-механической заточки все операции ( обдирка, шлифование и доводка) производятся с одной установки резца, меняется лишь электрический режим обработки включением соответствующих сопротивлений. [12]
Анодно-механическое затачивание и доводка проводятся на одном станке, за одну установку в три перехода - обдирка, шлифование и доводка, изменяются только электрические режимы обработки. [13]
Глубина дефектного слоя в виде микронеровностей и микротрещин в обработанной поверхности деталей из жаропрочных сталей обычно не превышает 0 1 - 0 2 мм и зависит от электрического режима обработки и материала изделия. [14]
Общее время, необходимое для вакуумной и термической обработки оксидного катода, зависит от размеров катода, состава, толщины я ллотности слоя карбонатов, формы зерен, температурных и электрических режимов обработки, скорости откачки и других факторов. Катод в процессе этой обработки последовательно проходит стадии обезгаживания и активирования. [15]
Страницы: 1 2 3