Плазменный резак

Cтраница 1

Раньше плазменный резак тина РПД-64 ж установке УДР-2М имел формирующее сопло диаметром 63 мм, которое замыкалось ва массу продуктами отхода, из-за чего невозможно было пробивать, отверстия в разрезаемом металле. [1]

Электрододержатель ЭЗР-З-66. [2]

Плазменный резак РДМ-1 предназначен для ручной плазмен-но-дуговой резки нержавеющей стали, алюминия и других цветных металлов и их сплавов. [3]

Плазменный резак РДМ-2 предназначен для плазменно-дуго вой резки сталей и цветных металлов. [4]

Разработана конструкция плазменного резака с воздушным охлаждением, передвижной установки для плазменно-дуговой и воздушно-дуговой резки и для сварки металлов. Применяются также механизированные способы резки, позволяющие повысить производительность труда и улучшить качество резки. [5]

Горелка для плазменной резки, или плазменный резак, в настоящее время чаще называется плазмотроном. [6]

Резка металла возможна обычными ножницами и плазменными резаками. При кислородной резке окисленные кромки удаляют механическим путем. Проволоку для присадки нарубают длиной 300 - 400 мм. Детали собирают под сварку с помощью прижимных или других приспособлений. Возможна сборка на прихватках, при этом детали из легированных сплавов титана прихватывают с применением присадочной проволоки, а детали из технического нелегированного титана - без присадки. Прихватки должны быть длиной 30 - 50 мм с расстоянием между ними 300 мм. Прихватки выполняют со стороны, обратной шву, и обязательно с защитой металла инертным газом с помощью местных или общих камер. В начале и конце стыка прихватывают специальные планки из основного металла, на которых начинают и заканчивают шов. Детали толщиной 0 5 - 3 мм собирают без зазора. [7]

Программы на резку содержат информацию о перемещениях плазменного резака и технологические команды, используемые для реализации технологического процесса. Особое место среди технологических команд занимает задание скорости резки. [8]

Схема плазменной резки в струе аргона. [9]

Для получения плазменной струи включают подачу аргона внутрь головки плазменного резака и специальной зажигалкой возбуждают дежурную дугу. [10]

При замене инструмента ( это относится в основном к плазменному резаку) не должен прерываться технологический процесс, что может быть достигнуто путем повышения стойкости электродов при резке ( не менее, чем до 4 ч) или дублированием каретки с рабочим инструментом на портале машины. [11]

Схема изготовления двухслойных спиралешовных труб. [12]

Выходящая из стана непрерывная, сваренная технологическими швами заготовка разрезается плазменным резаком на трубы мерной длины, которые передаются на установки для сварки под флюсом внутренних п внешних рабочих швов. Сваренные трубы поступают на отделку и испытание. [13]

Схема плазменной резки в струе аргона. [14]

Перед началом резки вольфрамовый электрод затачивается на конус 60 - 70 и устанавливается в плазменный резак так, чтобы он не доходил до верхней полости сопла на 1 5 - 2 мм. Процесс резки начинается с включения источника питания, установки требуемого напряжения холостого хода, включения охлаждающей воды. Для получения плазменной струи включают подачу аргона внутрь головки плазменного резака, регулируя подачу аргона по ротаметру. Затем специальной зажигалкой возбуждают дежурную дугу. Проходящий через дуговой промежуток и сопло вкладыша аргон ионизируется, превращаясь в плазменную струю. После приближения резака к полости металла между вольфрамовым электродом и металлом возникает режущая дуга, плазменная струя становится еще интенсивнее, происходит расплавление и выдувание металла с поверхности реза. Голову резака необходимо располагать под углом 80 - 85 к плоскости металла на расстоянии 5 - 6 мм от изделия. На монтаже при выполнении плазменной резки также применяются комплектные установки с использованием других видов сварочного оборудования. Так, например, установка с управляемым выпрямителем УВ-1 выполнена на базе многопостового сварочного выпрямителя ВКСМ-1000-1. [15]

Страницы: 1 2 3