Закрытый резиносмеситель

Cтраница 3

Согласно данным технико-экономического расчета, при изготовлении протекторных смесей из порошкообразных композиций в смесителе непрерывного действия удельные капитальные вложения на 1 т смеси на 20 - 25 %, эксплуатационные расходы - на 25 - 30 %, приведенные затраты - на 25 - 30 % ниже, чем при получении этих смесей двухстадийным способом смешения в закрытых резиносмесителях большой единичной мощности. [31]

Резиносмеситель РСВ Д-140-40 ( общий вид. [32]

При смешении на вальцах распределение ингредиентов в каучуке происходит только в зазоре между валками. В закрытом резиносмесителе ингредиенты распределяются в каучуке в зазоре между валками и в пространстве между лопастями или гребнями вращающихся валков и неподвижной стенкой рабочей камеры. [33]

Футляр для пишущей машинки, изготовленный из смолы ABS методом литья под давлением. [34]

По первому, наиболее раннему методу исходные полимеры - каучук и смола - получаются в результате радикальной полимеризации в эмульсиях по обычной технологии. Смешение полимеров проводят в закрытых резиносмесителях. [35]

Например, для смешения в обычном закрытом резиносмесителе с зазором между гребнем ротора и стенкой камеры порядка 5 мм при частоте вращения роторов - 40 об / мин после 3 мин смешения ( в первой стадии) толщина полос будет АО з - 0 04 мм - Размеры предельных частиц технического углерода ( Z) Tyl мкм) много меньше этого значения. Однако согласно технологической практике ( ниже) агрегаты технического углерода размером около 10 мкм считаются вполне допустимыми для резиновой смеси хорошего качества. Это значение близко к указанной толщине полосы, получаемой после 100 - 120 оборотов ротора. Таким образом, идеализированный смеситель способен удовлетворительно перемешать композицию каучук - технический углерод примерно за 3 мин. [36]

При использовании наполненного техническим углеродом порошкообразного каучука продолжительность смешения в закрытом смесителе составляет 45 - 60 с при частоте вращения роторов 40 об / мин, температура смеси при выгрузке примерно 105 С. Применение композиций позволило осуществить одностадийный процесс приготовления в закрытых резиносмесителях жестких смесей на основе некоторых каучуков, которые раньше можно было обрабатывать только на вальцах. [37]

ХПЭЭ обычно выпускают в виде гранул. Они удовлетворительно смешиваются с другими ингредиентами - в обычном закрытом резиносмесителе типа Бэнбэри. Перед Приготовлением смесей с органическими Перекисями резиносмеситель следует тщательно очистить для удаления остатков непредельных каучуков ( натурального, бутадиен-стирольного непредельного этиленпропилено-вого и др.) и ингредиентов, которое могут [ препятствовать сшиванию ХПЭЭ под действием перекисей. Для смазки узлов ротора следует использовать вазелиновое масло, которое не оказывает отрицательного воздействия ни на одну вулканизующую систему. Смеси на основе ХПЭЭ, как и в случае большинства других эластомеров, обычно готовят в один прием. [38]

Этот недостаток может быть легко устранен в производственных условиях путем смешения в закрытых резиносмесителях. [39]

Пластикация бутилкаучука при обычной температуре не приводит к изменению его исходной пластичности. При температуре выше 80 С пластичность каучука повышается, поэтому изготовление резиновых смесей производят в закрытом резиносмесителе, где быстро развивающееся тепло обеспечивает получение необходимой пластичности каучука. Начальная температура в резиносмесителе должна быть не ниже 90 С. Изготовление резиновых смесей при высоких температурах ( 180 - 200 С) способствует получению беспористых резин, так как при этих условиях из смеси удаляются газообразные вещества, попадающие в нее вместе с наполнителями. Резиновые смеси на основе бутилкаучука по клейкости не уступают смесям из натурального каучука. [40]

Испытания на реометре не дают ответа на все вопросы, и для большей точности результаты определения плотности, предела прочности при растяжении и твердости должны быть обработаны статистическими методами и перекрестно сверены с кривыми кинетики вулканизации. В конце 60 - х гг. в связи с разработкой контроля приготовления смесей с помощью реометров началось использование более крупных закрытых резиносмесителей и значительно сократились циклы смешения; на некоторых производствах стало возможным выпускать тысячи тонн заправок резиновых смесей в день. [41]

В зависимости от назначения вальцы разделяются на несколько видов. Смесительно-листоваль-н ы е вальцы применяются для смешения каучука с другими ингредиентами и листования резиновых смесей после смешения в закрытых резиносмесителях. Подогревательные вальцы применяются для разогрева резиновых смесей и повышения пластичности перед их дальнейшей обработкой. [42]

Для изготовления смеси из неопрена все процессы следует проводить возможно быстрее. При этом необходимо иметь в виду, что важнейшее различие между неопренами типа G ( GN, GN-A и GRT) и типа W ( особенно WX и WRT) заключается в том, что ыеопрены типа W не размягчаются при пластикации на вальцах или в закрытых резиносмесителях. Неопрен WX значительно сильнее размягчается при повышении температуры в процессе вальцевания. В этом отношении неопрен WX и хайпалон 20 ведут себя аналогично. [43]

Подготовленные ингредиенты и каучуки необходимо смешать друг с другом для получения резиновой смеси. Этот процесс смешения является одним из наиболее ответственных в технологии изготовления резины, и от тщательности его проведения зависит качество резины и, следовательно, готовых изделий. На современных заводах смешение проводят в закрытых резиносмесителях. [44]

Изготовленная смесь поступает для очистки на стрей-нер, после чего на вальцах в нее вводят вулканизующую группу. Смесь можно также обрабатывать в экст-рудере типа Трансфермикс, который выпускает смесь без вулканизующей группы в виде брикетов. Использование таких машин сокращает время смешения в закрытом резиносмесителе. [45]

Страницы: 1 2 3 4