Вес - готовая деталь
Cтраница 1
Вес готовой детали изменяется незначительно и остается в большинстве случаев постоянным независимо от технологических приемов ее изготовления. Конструктор, исходя из прочности материала, действующей нагрузки и принятого запаса прочности, определяет геометрические размеры готовой детали. Путем умножения объема готовой детали на удельный вес материала определяют ее вес. Дальнейшее пополнение металлоемкости этой детали зависит от технолога, который, исходя из имеющегося оборудования, оснастки и исходного материала, назначает технологический процесс изготовления этой детали. После этого на основании нормативных данных определяются потери и отходы металла при формообразовании детали на всех стадиях технологического передела. [1]
При надлежащем весе готовых деталей весы включают пресс для следующего автоматического цикла, а готовые детали попадают в тарный ящик. [2]
Вес заготовки подсчитывается, исходя из веса готовой детали, с учетом потерь металла в отходы при штамповке и на окалину при нагреве. Перед подачей заготовок в печь вес каждой заготовки проверяется на автоматических весах. [3]
Уровень производительности пруда оценивается в производственных цехах выработкой ( по весу готовых деталей), приходящейся на одного работающего или одного рабочего. [4]
 |
Конструкции шпильки. а - старая конструкция. б - новая конструкция. [5] |
При размерах детали, показанных на чертеже, вес стружки составит около 160 % к весу готовой детали, что явно нерационально. [6]
При обработке заготовок на металлорежущих станках в некоторых случаях до 60 % их веса отходит в стружку, а вес готовых деталей составляет не более 40 % веса заготовки. [7]
В парке кузнечно-прессовых машин все еще высок удельный вес малопроизводительных машин - молотов, на которых заготовки получаются в несколько раз больше веса готовых деталей. Следует более решительно применять в кузнечном производстве прогрессивный технологический процесс получения кузнечных заготовок на механических штамповочных прессах с нагревом заготовок в индукционных и газовых печах. Полученные таким образом заготовки приближаются по своим размерам и весу к готовым деталям, и последующая механическая обработка их сокращается примерно в два - три раза, а расход металла уменьшается на 30 - 50 процентов. [8]
Влияние технологических факторов на снижение конструктивной металлоемкости можно проследить и на повышении точности изготовления заготовок деталей машин в результате внедрения новых способов их изготовления; например, при отливке заготовки детали в кокиль вес готовых деталей снижается в пределах до 30 % по сравнению с весом детали, заготовка которой отлита в землю за счет уменьшения толщины стенок с 4 до 3 мм. [9]
 |
Схема штампов для объемной формовки. а - открытой. б - закрытой. [10] |
Размеры полосы по толщине и ширине следует подбирать ( практическим путем) с таким расчетом, чтобы при получении полного рельефа детали боковые наплывы излишков металла на полосе были минимальными, так как обычно потери металла в отход составляет 80 - 100 % от веса готовой детали. [11]
При обработке заготовок для деталей машин на металлорежущих станках до 60 / 0 их веса отходит в стружку. Таким образом, вес готовой детали составляет в ряде случаев не более 40 / 0 веса заготовки, не считая потерь металла в кузнечных и литейных цехах. Лишь на отдельных машиностроительных заводах с высокой технологической культурой отход металла в стружку составляет 20 - 30 / 0, а вес готовых деталей достигает 70 - 80 / 0 веса черных заготовок. [12]
При штамповке на молоте расходуется 4 68 кг металла при весе готовой детали 2 35 / с. [13]
Обработка давлением является экономичным и прогрессивным технологическим процессом. В то же время при формообразовании изделий обработкой резанием отходы металла в виде стружки составляют свыше 50 % от веса готовой детали; расходуются непроизводительно рабочая сила, энергия, материалы, инструмент. В стружку удаляются наиболее прочные периферийные слои металла прутковых заготовок, имеющие лучшую мелкокристаллическую структуру. [14]
Изготовление уникальных кованых деталей методо м свободной ковки имеет серьезные недостатки, заключающиеся в низком коэффициенте использования металла и высокой трудоемкости. Чтобы изготовить, например, цельнокованый вал для мощной гидротурбины, требуется слитсж, вес которого в 3 - 4 раза превышает вес готовой детали. [15]
Страницы: 1 2