Cтраница 2
Сварные конструкции из поковок используются в узлах парораспределения и арматуры сверхкритических и повышенных параметров, изготавливаемых из жаропрочных аустенитных или теплоустойчивых перлитных сталей, в первую очередь на параметры пара 650, 300 ата и 580, 240 ата. Серьезным недостатком узлов из кованой арматуры является большая трудоемкость механической обработки из-за трудности получения с помощью ковки деталей сложной конфигурации. Вес готовой детали после механической обработки составляет в большинстве случаев менее 50 % от веса заготовки. По условиям изготовления узлов из поковок невозможно обеспечить плавную форму сопряжений на внутренней и наружной поверхностях детали, что влечет за собой появление концентрации напряжений в местах резких переходов, а также приводит к повышению гидравлического сопротивления движению рабочей среды. [16]
Создание крупных, хорошо механизированных и автоматизированных заводов технологической специализации вызывает необходимость пересмотра многих действующих стандартов, особенно стандартов, устанавливающих припуски на обработку, а также различные технологические требования к отливкам, поковкам и штамповкам. Эти стандарты должны определять не только культуру производства в специализированных заготовительных цехах, но и расход металла. Вес заготовок должен быть значительно приближен к весу готовых деталей. [17]
В массовом производстве, наоборот, эти методы получения заготовок широко используются, так как применение дорогостоящей оснастки и специального оборудования окупается снижением затрат на изготовление большого количества деталей за счет уменьшения объема механической обработки. Мастеру механического цеха необходимо, тщательно изучая технологический процесс механообработки, выявлять совместно с технологами и мастерами заготовительных цехов возможности улучшения формы заготовок и уменьшения их веса. Отношение веса заготовки ( черного веса) к весу готовой детали ( чистому весу) называется коэффициентом расхода металла, а обратное отношение - чистого веса детали к весу заготовки - коэффициентом использования металла. [18]
Это уравнение показывает, что чем выше численное значение коэффициента весовой точности, тем ближе поковка по весу приближается к детали, тем меньше отходы металла и ниже затраты на инструмент. Практика показывает, что значительным результатом в этом случае является высокая производительность труда, повышенное качество деталей и относительно низкая их себестоимость. Из формулы видно, что приближение веса поковки или штамповки к весу готовой детали ведет к сокращению норм расхода металла, повышению коэффициента его использования, тогда как повышение точности поковок при существующих методах планирования приводит к снижению коэффициента выхода годного в кузнечном цехе. [19]
Правильный выбор заготовок и размеры припусков существенно влияют на экономику производства. При массовом выпуске изделий неправильный выбор заготовок и самое незначительное завышение припусков на обработку отдельных деталей дает весьма ощутимый перерасход металла, выражающийся многими тысячами тонн в год. При обработке заготовок на металлорежущих станках в некоторых случаях до 60 % их веса отходит в стружку, а вес готовых деталей составляет не более 40 % веса заготовки. [20]
Формообразование ряда элементов деталей может оказаться нецелесообразным, а иногда и невозможным для свободной ковки и осуществимым только посредством операций механической обработки. В таких случаях ковку производят по сугубо упрощенной конфигурации, оставляя на механическую обработку большие припуски и напуски. Указанные обстоятельства обусловливают, при значительном объеме механической обработки заготовок, получаемых свободной ковкой, грубые конструктивные формы и увеличенный вес готовых деталей, а также большую потерю металла. [21]
При обработке заготовок для деталей машин на металлорежущих станках до 60 / 0 их веса отходит в стружку. Таким образом, вес готовой детали составляет в ряде случаев не более 40 / 0 веса заготовки, не считая потерь металла в кузнечных и литейных цехах. Лишь на отдельных машиностроительных заводах с высокой технологической культурой отход металла в стружку составляет 20 - 30 / 0, а вес готовых деталей достигает 70 - 80 / 0 веса черных заготовок. [22]
Для поковок, штампуемых в открытых ручьях, линию разъема рекомендуется строить по точкам пересечения линий, образующих минимально допустимые штамповочные уклоны как на верхней, так и на нижней частях поковки. Это относится как к наружной, так и внутренним линиям разъема. Смещение линии разъема от такого ее положения вызывает необходимость увеличения уклонов с одной стороны или одновременно сверху и снизу, что приводит к увеличению напусков и веса готовой детали. [23]
Для более ясного представления технологический процесс сопровождается графическим изображением ( эскизами) переходов обработки с изображением способа закрепления и положения детали на станке и в приспособлении, а также положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Места обработки на эскизе отмечаются жирными или красными линиями или же позициями. В тех графах, где должны быть помещены данные обрабатываемой детали, указывается: наименование изделия; наименование детали; номер детали; номер чертежа; номер модели, если деталь литая; наименование и марка материала, из которого изготовляется деталь; вес заготовки и вес готовой детали ( чистый вес); количество деталей на одно изделие; количество деталей в партии. [24]
Метизы крепежные выпускаются почти всеми машиностроительными, металлообрабатывающими и ремонтными предприятиями, что приводит к низкой концентрации производства крепежных изделий. Кроме того, в результате недостаточной концентрации производства крепежных изделий на заводах наблюдается разнообразие технологических процессов и наличие неспециального, несовременного оборудования. Разнобой в технологических процессах влечет за собой большую стоимость крепежа и высокие расходы металла. Так, средний отход металла при изготовлении крепежа методом резания составляет 60 - 70 %, а методом горячей штамповки и вырубки - до 120 %, в то время как при изготовлении методом холодной высадки и накатки ( применяемых на специализированных заводах) он колеблется в пределах 10 - 15 % от веса готовой детали. [25]