Высокотемпературная ректификация

Cтраница 1

Высокотемпературная ректификация применяется главным образом в технологии неорганических веществ. [1]

Проведение процесса высокотемпературной ректификации связано с рядом особенностей технического порядка. Прежде всего, для поддержания адиабатных условий в колонне необходима электро-обогреваемая рубашка, позволяющая компенсировать относительно большие потери тепла в окружающую среду. Кроме того, после окончания процесса необходимо остатки кубовой жидкости вывести из аппаратуры. [2]

Для обогрева кубов при высокотемпературной ректификации в лаборатории обычно применяют масляные и солевые бани [111 ], температуру которых регулируют с помощью контактных термометров. В табл. 39 приведены значения температур, достигаемые в таких банях ( см. разд. [3]

Другим характерным примером применения высокотемпературной ректификации служит глубокая очистка кадмия и цинка. [4]

В последние годы в технике высокотемпературной ректификации нефтехимических и химических производств разработаны и применяются также новые интенсивные конструкции колонн, обладающие высокой эффективностью и ограниченным гидравлическим сопротивлением. В новых типах тарельчатых колонн - клапанных, с направленным движением пара, ситчатых струйных с отбойниками, пластинчатых и других наряду с барботажем происходит и струйное взаимодействие жидкости и газа ( пара), при котором поверхность контакта образуется при дроблении жидкости на капли и струи потоками газа. Наряду с этим применяются и колонны с плоскопараллельной насадкой, позволяющие значительно повысить рабочие скорости паров в насадочных колоннах. [5]

Перфорированная воронка, поддерживающая насадку. [6]

При ректификации веществ, растворяющих жиры, а также при высокотемпературной ректификации нецелесообразно применять стандартные шлифы. [7]

Перфорированная воронка, поддерживающая насадку. [8]

При ректификации веществ, растворяющих жиры, а также при высокотемпературной ректификации нецелесообразно применять стандартные шлифы. [9]

Иногда для разделения газовой смеси, в частности разделения углеводородных газов, целесообразно использовать высокотемпературную ректификацию. [10]

Несмотря на теоретическое достоинство парциальных конденсаторов ( и это не является ошибкой), применение их для современных колонок высокотемпературной ректификации весьма ограниченно. Головки частичной конденсации требуют подачи точно измеренных количеств охлаждающей жидкости или же точного регулирования ее температуры для того, чтобы поддерживать соответствующее флегмовое число при отборе дестиллята с постоянной точкой кипения. При переходе от фракции к фракции скорость циркуляции охлаждающей жидкости или ее температура должна изменяться во времени так, как это необходимо, чтобы поддерживать постоянную скорость отбора дестиллята. [11]

О С, называют низкотемпературной ректификацией. Практическое осуществление низкотемпературных и высокотемпературной ректификации имеет ряд особенностей по сравнению с обычной ректификацией жидких веществ. В связи с этим, представляется целесообразным рассмотреть по отдельности эти три вида ректификации. [12]

Наиболее широко применяемые низкотемпературные колонки и устройства для увеличения поверхности контакта представляют собой прямые стеклянные трубки, наполненные специально изготовленной проволочной насадкой. Для низкотемпературной разгонки с успехом может применяться ряд типов контактирующих устройств, разработанных для высокотемпературной ректификации. Однако в литературе отсутствуют сообщения о такого рода работах. В самом деле, даже обычно применяемые насадки для работы при низких температурах подробно не исследованы. Испытания большей частью проводятся с такими общеупотребительными смесями, как, например, метил-циклогексаны-н-гептан ( границы кипения 98 4 - 100 8), а не с какой-либо низкокипящей смесью ( см. табл. 1 гл. [13]

Хотя ректификационные схемы более технологичны и не связаны с расходом больших объемов растворителей, в промышленности пока что применяют схемы первого варианта. Это объясняется тем, что находящиеся в эксплуатации технологические процессы были разработаны 20 - 25 лет назад, когда эффективная высокотемпературная ректификация в коксохимической промышленности еще не была освоена. [14]

Однако за последние 30 лет в этой области выполнена большая исследовательская работа. Теперь имеются уже современные сборные приборы из стандартных деталей, а также полностью автоматизированные установки и высоковакуумные аппараты; разработаны методы расчетов, созданы разнообразнейшие лабораторные способы разделения - от микродистилляции с загрузкой менее I г до непрерывных процессов с пропускной способностью до Л л / час, от ректификации сжиженных газов при низких температурах и до высокотемпературной ректификации смол, от перегонки при атмосферном давлении и до молекулярной дистилляции при давлениях ниже 10 - 4 мм рт. ст. Усовершенствованы избирательные методы разделения; путем изменения соотношения давления паров теперь удается разделять смеси таких веществ, которые до сих пор не поддавались разделению обычными способами. [15]

Страницы: 1 2