Ресурс - изобутан
Cтраница 2
Получающийся в результате этой реакции изооктан является ценным компонентом моторных топлив. В связи с большими ресурсами изобутана указанная реакция имеет весьма важное значение. В СССР широко применяется в промышленности процесс, в основе которого лежит реакция сернокислотного алкилирования изобутана бутилена. [16]
В связи с организацией в СССР крупнопромышленного производства изопрена из изобутилена и формальдегида широкое использование получил способ производства изобутилена из изобу-тана, что привело к значительному увеличению потребности промышленности СК в изрбутане. Одним из путей увеличения ресурсов изобутана является изомеризация н-бутана в изобутан. Такой процесс осуществляется в СССР на ряде заводов СК, производящих изопрен и изопреновый каучук. [17]
После того как был разработан метод получения технического изооктана алкилирован ием изобутана бутеном, производство его методом полимеризации изобутена приобрело второстепенное значение. Причина этого заключается в том, что ресурсы изобутана невелики, специальных методов получения его пока нет, а потому процесс алкилирования, который позволяет использовать для производства изооктана не только изобутан, но и - бутан, обладает большим преимуществом, так как значительно расширяет ресурсы сырья для производства изооктана. [18]
После того как был разработан метод получения технического изооктана алкилированием изобутана бутеном, производство изооктана методом полимеризации изобутена приобрело второстепенное значение. Причина этого заключается в том, что ресурсы изобутана невелики, специальных методов получения его пока нет, а потому процесс алкилирования, который позволяет использовать для производства изооктана не только изобу-тан, но и н-бутан, обладает большим преимуществом, так как значительно расширяет ресурсы сырья для производства изооктана. [19]
 |
Состав бутан-бутеновой фракции. [20] |
Какой из этих процессов предпочесть, решается в каждом отдельном случае в зависимости от потребности в продуктах и ресурсов изобутана и алкенов. [21]
В результате последних достижений технологии процесса и предварительной очистки олефинового сырья снижены удельные капиталовложения и эксплуатационные расходы; одновременно сохранена гибкость процесса, позволяющая изменять состав олефинового сырья ( для полного использования ресурсов изобутана) и получать товарный бензин с заданным давлением насыщенного пара. [22]
Большие планы развития производства изопренового синтетического каучука обязывают нас предусмотреть в проектах нефтеперерабатывающих заводов широкое внедрение процесса изомеризации с целью получения изобутана и изопентана. И для этого нам необходимо смелее внедрять процесс изомеризации не только головных прямогонных фракций бензина, но и н-бутана и н-пентана. Дело в том, что ресурсы изобутана и изопентана, содержащихся в попутных газах нефтедобычи, ограничены. [23]
В перспективе развития процесса алкилирования изобутана важную роль играют ресурсы самого изобутана. Существенную роль могут сыграть пополнение ресурсов изобутана за счет выделения его из природных и попутных газов, а также изомеризация н-бутана в изобутан. [24]
Ресурсы изобутана могут быть увеличены за счет изомеризации н-бутана. В промышленной практике нефтепереработки освоен ряд процессов изомеризации н-бутана в изобутан. Естественно, что процессы изомеризации н-бутана целесообразно осуществлять только в тех случаях, когда ресурсы изобутана ограниченны, а имеющиеся ресурсы н-бутана не используются. [25]
До организации в СССР производства стереорегуляркого изопренового каучука потребность в изобутилене была сравнительно небольшой. Теперь, когда налажены крупнотоннажное производство изопренового каучука и производство изопрена из изобутилена и формальдегида, потребность в изобутилене резко возросла. Его стали получать дегидрированием изобу-тана, что значительно увеличило потребность промышленности: в изобутане. Одним из путей увеличения ресурсов изобутана; является изомеризация бутана. Изобутан получают из головных фракций бензина с нефтеперерабатывающих установок и. [26]
Принимая, что октановое число ( по исследовательскому методу, с добавкой 0 8 мл / л ТЭС) полимер-бензина равно 100, а алкилата 105, произведение октанового числа ( о. Следовательно, при переходе на производство алкилата это произведение увеличивается в 2 6 раза. Амилены, образующиеся наряду с рассмотренными выше олефинами при крекинге, также можно использовать для дополнительного увеличения производства алкилата более чем на 30 %, если оно не лимитируется ресурсами изобутана. В районах, где имеются обширные ресурсы дешевого бутана, вполне рентабельно получать дополнительное олефиновое сырье для алкилационных установок дегидрированием на псевдоожиженном катализаторе. [27]
Страницы: 1 2