Конвейерная решетка

Cтраница 1

Конвейерная решетка, построенная по принципу пронизыва-ния материала газами, применяется для подсушивания и частичного кальцинирования гранулированного материала. Размер щелей в колосниковом транспортере составляет 8 мм, а живое сечеяие составляет не менее 12 % всей площади. [1]

Конвейерная решетка, построенная по принципу пронизыва-ния материала газами, применяется для подсушивания и частичного кальцинирования гранулированного материала. Размер щелей в колосниковом транспортере составляет 8 мм, а живое сечение составляет не менее 12 % всей площади. [2]

Вращающийся барабан с наружным обогревом и жаровой трубой для обжига гипса. [3]

Применение конвейерных решеток для обжига глин может оказаться целесообразным лишь при подаче на них материала в виде отгрохоченных кусков размером 6 - 30 мм или в виде брикетов, полученных без специальных сушки и размола сырья. [4]

Схема соединения конвейерного кальцинатора с двукратным просасыванием газов. [5]

На конвейерную решетку материал поступает в виде гранул размером 5 - 20 мм с влажностью 12 - 20 % с тарелочного, барабанного и других типов гранулятора. Горячие газы из вращающейся печи с температурой около 1273 К просасываются дымососом сквозь слой гранул в первой ( горячей) камере, а затем, пройдя очистку в циклонах, вторично просасываются через слой гранул во второй ( сушильной) камере. В результате двойного прососа газов происходит постепенный нагрев гранул вначале до 573 К, а затем до 1073 - 1173 К, что способствует сохранению гранулами формы. Быстрый нагрев приводит к интенсивному испарению воды и. Высушенный и на 20 - 30 % декарбонизи-рованный материал поступает во вращающуюся печь. Мелкие гранулы и пыль просыпаются через отверстия в решетке и попадают в подрешеточные бункера, а затем направляются транспортером вновь на грануляцию. [6]

Вращающаяся печь с конвейерной решеткой позволяет создать такую технологическую схему производства, в которой могут сочетаться преимущества мокрого и сухого способа производства. [7]

Толщина слоя гранул на конвейерной решетке равна 16 - 20 см. Удельный расход тепла при описанной технологической схеме производства цемента составляет 1010 - 1030 ккал на 1 кг клинкера, а удельная производительность печи - 40 кг / м час. [8]

Во вращающейся печи с конвейерной решеткой количество подаваемого в печь первичного воздуха составляет всего лишь 13 - 15 % от общего расхода воздуха. Поэтому необходимо применение повышенного давления дутья. [10]

Во вращающихся печах с запечными теплообменниками ( конвейерными решетками, циклонными теплообменниками) технологические участки выражены еще менее четко, чем в обычной печи, а в шахтных печах, даже в отдельно взятой грануле, предшествующий и последующий процессы протекают одновременно. Таким образом, разделение процесса обжига цементной сырьевой смеси на технологические зоны носит условный характер, однако оно оказывает положительное влияние при выполнении теплотехнического расчета печей. [11]

Схема производства цемента по сухому способу с обжигом во вращающихся печах. [12]

В отличие от обычной вращающейся печи, в полой части которой происходят процессы, связанные с обжигом, во вращающейся печи с конвейерной решеткой или конвейерным кальцинатором процессы подсушки, подогрева и частично кальцинирования перенесены на медленно движущуюся решетку, защищенную от действия высоких температур газового потока слоем обжигаемого материала. [13]

Известен случай использования для обжига рыхлого ( фракции: 40 мм - 28 %, 30 - 40 мм - 16 %, 10 - 30 лш-27 %, 0 - 10 мм-29 %) мела вращающейся печи с конвейерной решеткой. В дальнейшем должна быть организована грануляция мела, что значительно улучшит работу печи. Слой мела на решетке является хоро-ши А1 фильтром, улавливающим основное количество пыли, поступающей вместе с газами из вращающейся печи. При большей влажности замазываются отверстия решетки, при меньшей - образуется большое количество мелочи, которое повышает гидравлическое сопротивление слоя. [14]

Однако конвейерная решетка, представляя собой механизм, работающий в условиях высокой температуры, конструктивно сложнее и дороже циклонных теплообменников. В настоящее время потеря тепла с отходящими газами и на испарение влаги из гранул в печах с конвейерными кальцинаторами равна потере тепла с отходящими газами в печах с циклонными теплообменниками, потери же в окружающую среду в первом случае меньше, чем во втором. Потенциально же при всех прочих равных условиях печь е циклонными теплообменниками должна расходовать меньше тепла из-за отсутствия расхода тепла на испарение влаги из гранул. [15]

Страницы: 1 2