Cтраница 2
Проведены полупромышленные испытания [251] сорбцион-но-бесфильтрационного способа извлечения меди из хвостов флотации от переработки окисленных медных руд на Джезказганском горно-металлургическом комбинате. [16]
Для установления возможности интенсификации процесса получения железного осадителя для цементации меди, извлекаемой из окисленных медных руд по способу Мостовина в лаборатории кипящего слоя Гинцветмета, были проведены специальные исследования. [17]
Сырьем для производства медного купороса служит медный лом, различные медные отходы металлообрабатывающих заводов, медная окалина, окисленные медные руды, белый матт медеплавильных заводов, бедные медные руды, колчеданные огарки, отработанный щелок, получаемый при электролитическом способе изготовления чистой меди из черновой, рудничные воды, вытекающие из-под старых свалок медистых руд, и серная кислота. [18]
Помимо ранее известных методов обжига в настоящее время применяется так называемый сегрегационный обжиг, позволя ощий при обогащении труднообо-гатимых окисленных медных руд перевести медь из минералов в металлическую. [19]
В течение нескольких последних лет в лаборатории микроэлементов НИУИФ была проведена работа по изучению эффективности различных форм медных удобрений, в том числе сульфата меди, колчеданного огарка, низкопроцентных окисленных медных руд из Казахстана, шлаков медеплавильных печей и медьсодержащих стеклянных микроудобрений - так называемых фритт. [20]
Существуют два основных способа переработки медных руд и концентратов: пирометаллургическии и гидрометаллургический. Окисленные медные руды перерабатываются гидрометаллургическими способами или добавляются в шихту при плавке сульфидных руд и концентратов. [21]
Окисленные медные руды и продукты их переработки по особой схеме обогащения анализировали отдельно по соответствующим эталонам. [22]
Самый крупный в мире завод по производству меди с использованием процесса экстракция - электролиз находится в Замбии. Окисленная медная руда в количестве 20 тыс. т в сутки выщелачивается серной кислотой. Экстракция проводится на установке из четырех технологических линий, каждая из которых включает три смесителя-отстойника для экстракции и два - для реэкстракции. [23]
Наиболее распространены медные руды, содержащие медь в виде сернистых соединений. Реже встречаются окисленные медные руды, которые более или менее легко выщелачиваются серной кислотой. Растворителем для сернистых руд является раствор сернокислой окиси железа, действующий как окислитель. Так же действует и хлорное железо. Предложено применять аммиачные растворы для выщелачивания руд, содержащих металлическую медь и окислы. Наконец, сернистые руды, окисленные тем или иным способом до сернокислой меди, можно выщелачивать водой. [24]
Она представляет собой неочищенную медь, полученную путем плавления окисленных медных руд или неочищенного медного скрапа, производимого обычно в доменной печи. [25]
В окисленных рудах сущность этого процесса сводится к восстановительной плавке их в шахтной печи. Конечными продуктами такой чисто восстановительной плавки, применяемой при весьма богатых окисленных медных рудах с содержанием меди 15 % и выше, являются черновая медь и шлак. Более распространен, однако, другой способ восстановительной плавки окисленных медных РУД ( сульфидирующий), при котором в печи в результате взаимодействия восстановленной меди и закиси меди с сернистым железом и другими содержащими серу реагентами происходит дополнительная реакция сульфидизации меди. Конечные продукты такой плавки - штейн и шлак. [26]
Топливо в первичных металлургических процессах не только является источником получения тепла, но и принимает участие в процессе в качестве реагента - восстановителя. Так, например, восстановление железа в доменном процессе, олова из оловянных руд, меди из окисленных медных руд и цинка из цинковых руд происходит за счет углерода топлива. [27]
Применение прогрессивных технологических процессов позволяет значительно увеличить содержание металлов в концентратах и извлечение их из руды. Мостовича при обогащении окисленных медных руд позволяет вдвое увеличить содержание меди в концентратах ( с 18 до 40 процентов) и повысить извлечение меди на 10 - 15 процентов; автоклавный метод проф. [28]
В настоящее время основная масса меди получается пирометаллургиче-ским способом, однако электролиз все более внедряется в металлургию меди. Особенно это относится к рафинированию меди. Все сульфидные медные руды перерабатываются исключительно пирометаллургическим путем, в то время как для окисленных медных руд или даже для частично окисленных более выгодной является их электрохимическая переработка. [29]