Cтраница 1
Наилучшие антифрикционные свойства имеют среди полиметил - У - трифторпропилсилоксанов полиметил - У-трифторпропилсилоксан звездчатого строения, а среди полиметил - трифторпропилдихлор-фенилсилоксанов - полиметил - - трифторпропилдихлорфенилсилок-сан Т - образного строения. [1]
Наилучшими антифрикционными свойствами обладают вы-сокооловяниетыс баббиты Б89, Б83, однако из-за высокой стоимости и дефицитности в подшипниках скольжения имеют весьма ограниченное применение. [2]
Наилучшими антифрикционными свойствами обладают оловянные и в особенности оловяпно-фос-фористые бронзы. [3]
Наилучшими антифрикционными свойствами обладают оло-вянно-фосфорные бронзы; их применяют при больших скоростях скольжения, но они дороже безоловянных бронз. [4]
Наилучшими антифрикционными свойствами обладает высоко-оловянистый баббит Б-83, поэтому он находит применение в ответственных машинах, авиационных и автомобильных моторах. Однако баббит Б-83 дороже и дефицитнее других марок, а потому его заменяют более дешевыми материалами. [5]
Наилучшими антифрикционными свойствами из цветных сплавов обладают оловянистые бронзы, которые используются для тяжелонагруженных подшипников, допускают удельные нагрузки и температуру выше, чем баббиты, однако плохо прирабатываются. Алюминиевые антифрикционные сплавы воспринимают большие нагрузки, имеют высокую усталостную прочность, хорошую теплопроводность и по механическим свойствам близки к высокопрочным баббитам. Недостатком антифрикционных алюминиевых сплавов является высокий коэффициент теплового расширения. [6]
Наилучшими антифрикционными свойствами обладают оловян-но-фосфорные бронзы; их применяют при больших скоростях скольжения, но они дороже безоловянных бронз. [7]
![]() |
Диаграмма изменения момента трения шарикоподшипника до и после работы для сепараторов из разных материалов. [8] |
Как видно из рис. 107, наилучшие антифрикционные свойства имеют аман-4 и аман-7. Аман-13 сильно увеличивает момент трения шарикоподшипников в процессе работы, очевидно, из-за большого скопления продуктов износа, среди которых возможно имеются компоненты, повышающие момент трения подшипника. [9]
Оловянные бронзы, в особенности оловянно-фос-форные, имеют наилучшие антифрикционные свойства, но по механической прочности уступают некоторым безоловянным бронзам. [10]
Бронзы оловянные ( БрО10Ф1, БрОбЦбСЗ и др.) обладают наилучшими антифрикционными свойствами. Алюминиево-железные ( БрА9ЖЗ и др.), свинцовые ( БрСЗО) имеют достаточно высокие механические характеристики, но сравнительно плохо прирабатываются, вызывают повышенное изнашивание цапф, поэтому применяются в паре с закаленными цапфами. Бронзы широко применяют в крупносерийном и массовом производстве. [11]
В качестве материала для подшипников наибольшее распространение получили текстолита 2 и 2Б, обладающие наилучшими антифрикционными свойствами. Используются также текстолит 3, специальные марки текстолита ПТК и ПТ и текстолит из крошки, изготовляемый горячим прессованием обрезков хлопчатобумажной ткани, пропитанной искусственными смолами. Текстолит из мелких обрезков дает возможность прессовать подшипники любой конфигурации. Текстолит толщиной до 8 мм называется текстолитом в листах, а толщиной более 8 мм - текстолитом в плитах. [12]
Оловянистые, свинцовистые и алюминиевые бронзы могут работать при v 10 м / с и р: с 150 даН / см2; оловяни-стые бронзы имеют наилучшие антифрикционные свойства, но они дефицитны. [13]
Бронзы, как правило, обладают высокими антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью, хорошо обрабатываются резанием. Наилучшие антифрикционные свойства у оловянных бронз, но они значительно дороже безоловянных. Бронзы широко используют в узлах трения - подшипниках скольжения, гайках ходовых и грузовых винтов, червячных и винтовых колесах. [14]
Процесс фосфатирования заключается в нанесении на поверхность заготовок стойкого при высоких давлениях пористого слоя кристаллических фосфатов. Наилучшие антифрикционные свойства имеют цинкофосфатные пленки, пропитанные стеаратом Т-2 или НБ5 ( 70 - 90 г / л), раствором 60 - 72 % - ного мыла. [15]