Cтраница 2
Считается, что более надежным методом определения степени агрессивности котловой воды является установка на действующих котельных агрегатах индикаторов щелочной агрессивности. В подобных индикаторах ( рис. 10 - 3) воспроизводятся условия службы металла котла в неплотном вальцовочном или заклепочном соединении. Испытуемый образец металла / изгибается под углом 11 30 и устанавливается в приборе. В изогнутой части создаются растягивающие усилия, по величине близкие к пределу текучести. [16]
Наиболее важным, с точки зрения безопасности эксплуатации котельной, является контроль за пламенем в топке действующего котельного агрегата. При погасании пламени горелок, которое может произойти вследствие временного прекращения подачи газа, уменьшения давления в сети, отрыва пламени или неисправности газогорелочного устройства, в топочном пространстве возможно образование газовоздушной смеси. [17]
В отличие от направления зарубежных работ в области автоматизации отопительных котельных, где как правило, технологическое котельное оборудование и предназначенная для него автоматика разрабатываются и выпускаются комплектно одной и той же фирмой, основной задачей отечественной техники в этой области является создание устройств для уже действующих котельных агрегатов, в том числе для тех, которые сравнительно недавно начали переводиться на газовое топливо. [18]
Кроме пусковых испытаний, проводят текущие эксплуатационные технические освидетельствования, имеющие целью проверку соблюдения требуемых условий эксплуатации, технического состояния котла, исправности действия приборов и приспособлений. На действующих котельных агрегатах наружный осмотр проводится ежегодно, внутренний осмотр - 1 раз в 3 года, гидравлическое испытание - через 6 лет. [19]
Потеря с уходящими газами / а растет не только с увеличением коэффициента избытка воздуха, но и с повышением температуры уходящих газов, так как теплосодержание их пропорционально температуре. Поэтому в действующих котельных агрегатах стремятся к максимальному снижению температуры уходящих газов, не допуская загрязнения поверхностей нагрева котлоагрегата. [20]
Изложенное выше показывает, что дробевая очистка конвективных поверхностей является сильным средством борьбы со слипшимися и затвердевшими отложениями, в котором так остро нуждались электростанции, сжигающие мазут, антрацитовый штыб, сланцы и некоторые другие топлива, дающие твердые отложения. Дробевую очистку следует осуществить на всех действующих котельных агрегатах, у которых длительность рабочей кампании ограничивается эоловыми заносами. Новые котельные агрегаты, предназначенные для топлив, дающих слипшиеся и твердые отложения, необходимо поставлять с устройствами для дробевой очистки. При проектировании самих котельных агрегатов на такие топлива должен быть учтен ряд требований, обеспечивающих наилучшее использование возможностей дробевой очистки и рациональное размещение дробеочистительных устройств. [21]
Для определения объемов дымовых газов по формулам ( 47) и ( 51) необходимо знать состав топлива и коэффициент избытка воздуха. Эти величины являются заданными при конструировании новых котельных агрегатов, поэтому в их тепловых расчетах вышеприведенные формулы и применяются. Для действующих котельных агрегатов состав топлива также известен, однако коэффициент избытка воздуха неизвестен и для его определения необходимо предварительно опытным путем определить состав дымовых газов. [22]
Конструкторский тепловой расчет имеет целью при заданной паропроизиодителыно-сти, параметрах пара и экономичности котельных агрегатов определить величины поверхностей нагрева и их тепловые нагрузки. При поверочном тепловом расчете определяются температуры газов по газоходам, параметры воды и пара после отдельных поверхностей нагрева. Необходимость конструкторского теплового расчета действующих котельных агрегатов возникает при переводе их на другой вид топлива и реконструкции с целью повышения производительности, экономичности и надежности работы. [23]
Охлаждающая способность обоих пароохладителей в сумме может быть достаточно большой для поддержания стабильного перегрева даже при резких изменениях режима котельного агрегата с чисто конвективным перегревателем. Вместе с тем умеренное количество впрыскиваемой воды допускает использование для впрыска конденсата подогревателей высокого давления в смеси с турбинным конденсатом и с дистиллатом испарителей. При этом ослабляются также такие недостатки поверхностного пароохладителя, как связь регулирования перегрева пара и уровня воды в барабане котла, изменение температуры питательной воды перед водяным экономайзером и др. Описанная схема двухступенчатого регулирования перегрева пара может быть организована на действующих котельных агрегатах высокого давления, если, сохранив поверхностный пароохладитель, устроить впрыск небольшого количества конденсата в рассечку перегревателя. [24]
Интенсивный износ труб на многих электростанциях объясняется тем, что действительные скорости газа значительно превышают предельно допустимые значения. Даже в новых котельных агрегатах скорости газа часто выходят за допустимые пределы. Так, например, при сжигании подмосковного угля предельно допустимая скорость для верхней ступени экономайзера при диаметре труб 38 мм составляет т мшсс 10 2 м / сек, а действительная скорость во входной части экономайзера котельного агрегата ТП-230-1 при полной нагрузке достигает 15 м / сек. Это и является причиной интенсивного износа, приводящего к необходимости частой замены труб. При проектировании новых и реконструкции действующих котельных агрегатов необходимо производить расчет интенсивности износа по формуле ( 2 - 11) исходя из срока службы наиболее изнашиваемых труб не менее 10 лет. [25]