Сепаратор - циклонный тип
Cтраница 2
В реакторе HRT твердые частицы могут быть частично отделены пропусканием отводного потока раствора горючего через небольшой сепаратор циклонного типа, гпдроциклон. Раствор горючего тангенциально входит в верхнюю часть конической камеры. Под действием центробежной силы твердые частицы концентрируются в небольшой части потока, а его основная масса может быть возвращена в реактор. Этим методом извлекается лишь небольшая доля твердых примесей, поскольку они оседают из раствора горючего или отлагаются на стенках, еще не достигнув гидроциклона. В проектируемых реакторах переработке будет подвергаться больший отводной поток, а топливная петля будет конструироваться таким образом, чтобы до минимума снизить осаждение твердых частиц. [16]
Система очистки и охлаждения возвратного газа промежуточного давления состоит из нескольких последовательно соединенных секций ( обычно 3 - 4), каждая из которых включает холодильник и сепаратор циклонного типа. В качестве охлаждающего агента в первой по ходу газа секции применяется горячая вода, а в последующих - оборотная вода. [17]
 |
Схема рециркуляционных потоков в циклоне по Фонтейну. [18] |
Таким образом, конструкция аппарата и гидродинамика потока в нем сильно сказываются на эффективности улавливания. При этом основной причиной неудовлетворительной работы сепараторов циклонного типа является наличие сильных нетангенциальных течений внутри аппарата. [19]
После отделения соли сернокислого аммония на центрифуге маточный раствор возвращается в первый аппарат для дальнейшего выпаривания или использования в производстве. Парогазовая смесь, удаляемая из выпарных аппаратов, направляется в сепаратор циклонного типа, а затем в конденсатор, что позволяет утилизировать отходящее тепло исходным раствором, поступающим на выпаривание. Конденсаторы изготовляют из чугунных труб оросительного типа. [20]
 |
Схема реакторного блока установки APT. [21] |
Целевым назначением процесса 3D ( дискриминационной деструктивной дистилляции) является подготовка нефтяных остатков ( тяжелых нефтей, мазутов, гудронов, битуминозных нефтей) для последующей каталитической переработки путем жесткого термоадсорбционного крекинга в реакционной системе с ультракоротким временем контакта ( доли секунды) циркулирующего адсорбента ( контакта) с нагретым диспергированным сырьем. В отличие от APT в процессе 3D вместо лифт-реактора используется реактор нового поколения, в котором осуществляется исключительно малое время контакта сырья с адсорбентом на коротком горизонтальном участке трубы на входе в сепаратор циклонного типа. [22]
В 1953 г. в США был осуществлен в промышленном масштабе безупарочный метод производства нитрата аммония, или процесс Штенгеля. Отличительная особенность этого процесса состоит в том, что образующийся в реакторе при 204 - 238 С и давлении 3 5 ат плав нитрата аммония, содержащий - 2 % влаги, поступает в сепаратор циклонного типа, в котором за счет продувки воздухом происходит уменьшение влажности до 0 2 %; кристаллизация плава осуществляется на непрерывном транспортере из нержавеющей стали, охлаждаемом водой. Затем застывшая масса подвергается дроблению, и кристаллы нитрата аммония сортируются по размеру частиц. [23]
В кожухе и в самом барабане создается разрежение. Водная суспензия частиц пасты собирается в резервуаре, представляющем собой единое целое с нижней частью кожуха. Суспензия проходит через сепаратор циклонного типа. Водная фаза из сепаратора возвращается в барабан по трубопроводу, ведущему к жиклерам. Все отверстия в барабане находятся под разрежением. [24]
В качестве хладагента в принципе могут быть использованы любые химически инертные жидкости. В смесителе пары формалина смешиваются с мелкими каплями охлажденного углеводорода, на поверхности которых конденсируется вода. Смеситель тангенциально присоединен к сепаратору циклонного типа 7, в котором недо-сконденсировавшиеся пары, обогащенные формальдегидом, отделяются от капель жидкости. Время пребывания формалина в системе смеситель - сепаратор измеряется сотыми долями секунды. [25]
Газ по выходе из газогенератора направляется в сушильную трубу 2, куда подается также исходное топливо из бункера 1, предварительно измельченное до 0 - 2 мм. При этом за счет тепла горячего газа уголь высушивается. Из сушильной трубы смесь газа и угля поступает в сепаратор циклонного типа 4, в котором газ отделяется от топлива. [26]
 |
Технологическая схема получения ПЭВД в змеевиковом реакторе. [27] |
Этилен из сепаратора низкого давления направляется в компрессоры первого каскада. Возвратный этилен высокого давления из верхней части сепаратора 5 направляется на счистку и охлаждение. Перед каждой ступенью для улавливания полиэтиленовой пыли расположены по два переключающихся сепаратора циклонного типа 8, обогреваемые паровыми рубашками. [28]
Вакуум-выпарная установка с вертикальной выносной греющей камерой для выпаривания растворов сульфатов меди, никеля и цинка производительностью 1000 кг / ч по выпаренной влаге разработана УкрНИИХИММАШем. Выпарной аппарат имеет трубчатую выносную греющую камеру с поверхностью нагрева 15 м2, работающую под заливом с вынесенной зоной кипения. Предусмотрена установка автоматических регуляторов расхода охлаждающей воды, поступающей в конденсатор, уровня раствора в выпарном аппарате и давления греющего пара, а также приборов, указывающих температуру исходного раствора, греющего пара, охлаждающей и барометрической воды, давления греющего и вторичного паров. В установке применен сепаратор циклонного типа, который должен обеспечивать отсутствие уноса щелоков с вторичным паром. Вакуум в сепараторе - 650 мм рт. ст. Циркуляционный контур выпарного аппарата обеспечивает интенсивную циркуляцию выпариваемого раствора, что способствует увеличению производительности аппарата и исключает засоление греющей камеры. Конструкция аппарата обеспечивает периодическую работу установки и разовую работу с продолжительными перерывами между операциями. Периодическая работа заключается в непрерывном питании при постоянном уровне и в периодическом спуске упаренных щелоков ( при достижении заданной концентрации) до установленного уровня. [29]
Длительность контакта зависит от температуры: при 260 -до 10 ч, при 540 - менее 1 мин. Количество контакта должно быть от 0 1 до 10 кг на каждый килограмм коксового остатка по Донрадсону в отрабатываемом сырье. Очищенное от металлсодержащих компонентов сырье вместе с контактом поступает из зоны предварительной очистки в зону каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора, величина частиц которого значительно больше частиц контакта. Контакт вместе с катализатором после реактора поступает на регенерацию, затем разделяется в сепараторах циклонного типа и возвращается в соответствии с фракционным составом в реактор и зону очистки. [30]
Страницы: 1 2 3