Зона - коксование
Cтраница 1
 |
Распределение температуры и зон состояния материалов в непрерывном самооб-жигающемся аноде. [1] |
Зона коксования / / расположена между изотермами 400 и 360 С. В этой зоне формируется коксовая решетка. Образующиеся при этом поры заполняются жидкой анодной массой, поступающей из верхних слоев анода, что обеспечивает образование прочного и плотного анода. [2]
Положение зоны коксования регулируется правильным режимом перепуска, температурным режимом электрода и составом массы. Режим перепуска устанавливается для каждой печи. [3]
 |
Примерная схема обогрева печи. [4] |
В зоне коксования, обогреваемой с двух сторон, сланец нагревается до 800 - 850 С, вследствие чего происходит его разложение с образованием раскаленных газообразных продуктов и твердого остатка - кокса. [5]
В зоне коксования, обогреваемой с двух сторон, сланец нагревается до 800 - 850 С, вследствие чего происходит его разложение с образованием раскаленных газообразных продуктов и твердого остатка-кокса. Продукты разложения, опускаясь вниз, проходят через зону крекинга и пиролиза 7, где, соприкасаясь с раскаленным до температуры 850 С коксом, подвергаются разложению, что увеличивает выход газа. Из нижней части зоны крекинга продукты разложения через окна попадают в газовый канал, из которого через клапан газоотвода 8 направляются в газосборник ( барильет) 9 и далее на охлаждение и конденсацию. [6]
СО ( зона восстановления), далее газы проходят через зону коксования и подсушки топлива. Во избежание выноса смол в двигатель остальные топлива газифицируют обратным процессом, при котором воздух поступает в расположенную в средней части газогенератора зону окисления, а из нее вниз - в зону восстановления. [7]
Выравниванию температурного поля реакционной камеры способствует равномерный подвод тепла во все зоны коксования и максимальное аккумулирование тепла после отключения камеры. [8]
В аппарате, где происходит безостаточная газификация, выше зоны горения находится зона восстановления, еще выше зона коксования, затем зоны полукоксования, бертинирования и подсушки топлива. В главах 8 и 10 подробно описаны процессы газификации и выработки светильного газа. [9]
При работе аппарата имеется возможность наблюдать ход процесса коксования, а именно: интенсивность вспенивания, продолжительность пребывания пленки в текучем состоянии, границы зоны коксования, внешний вид образующегося кокса. [10]
При получении высокосортного игольчатого чокса используют ароматизированное дистиллятное сырье, и разбавление его рецирку-лятом благоприятно влияет на качество кокса, так как рецирку-лят, побывавший в зоне коксования, содержит даже больше тяжелых ароматических углеводородов, чем исходное сырье. [11]
При прямом процессе газификации воздушное дутье подводится под решетку и окисляет С в СО и СО2 ( зона окисления); при дальнейшем движении вверх СО2 восстанавливается раскаленным углеродом в СО ( зона восстановления), далее газы проходят через зону коксования и подсушки топлива. [12]
В слое песка в период горения намечаются три зоны: сухого выгоревшего песка, горения и насыщенного нефтью песка. Важнейшую роль играет зона коксования, так как именно за счет кокса, образовавшегося из нефти, совершается горение и лишь небольшая часть вещества сгорает в виде, паров и газов. При этом пары оказываются своеобразными горелками, в которых образуется горючая смесь, воспламеняющаяся при достижении необходимых концентрационных и температурных условий. [13]
По мере заполнения камеры коксом снижаются тепловые потери через поверхностную изоляцию и непроизводительный расход тепла на испарение масляных фракций - продуктов обратной конденсации. Это приводит к постепенному повышению температуры в зоне коксования и дистиллятных паров на выходе из реактора и одновременно к уменьшению времени пребывания паров в реакторе и к механическому выносу тяжелых и смолистых фракций из реактора. Как следствие этого повышаются плотность, вязкость, коксовое число и содержание серы в дистилляте по мере заполнения реактора коксом в стадии непрерывного процесса. При повышении температуры нагрева сырья, поступающего в камеру коксования ( реактор) в эту стадию, изменяется состав жидкой фазы в результате увеличения доли отгона от сырья и увеличивается скорость протекания реакций деструктивных превращений. [14]
Таким образом, можно сделать вывод, что все три формы соединения серы в угле в процессе коксования разлагаются с одинаковой скоростью. Влияние их индивидуальных температур разложения и скоростей реакции нейтрализуется медленным распространением зоны коксования от нагреваемой внешней стенки к центру массы загруженного угля. [15]
Страницы: 1 2