Разработанная система

Cтраница 2

Разработанная система была передана в промышленную эксплуатацию в 1967 году и реализовала алгоритмы сбора информации, расчета ТЭП, поиска узкого места и координации нагрузок ( что для последовательной технологической схемы производства казалось весьма перспективным) и ряд других. Оперативно-диспетчерское оборудование, разработанное Опытным заводом института, состояло из щита с мнемосхемой, пульта диспетчера и щита с приборами, показывающими результаты расчета важнейших технико-экономических показателей. [16]

Разработанная система обеспечивает воспроизведение изображения в реальном масштабе времени с разрешающей способностью около 1000 телевизионных строк. [17]

Разработанная система предназначена для управления роботом при сварке угловых соединений. В связи с этим она оснащена двумя датчиками расстояния до поверхности изделия по координатам 7 и Z Это дает возможность по фактическому положению линии углового соединения корректировать положение электрода в двух взаимно-перпендикулярных направлениях, каждое из которых, в свою очередь, перпендикулярно направлению программного движения рабочего инструмента. [18]

Разработанная система может использоваться как при изучении курса общей физики, так и специальных курсов по основам проектирования технологий и техники нефтяной и газовой отраслей. [19]

Разработанные системы внедряются в обсерваториях АН СССР, значительно облегчают труд астрономов и позволяют повысить точность и качество наблюдений. [20]

Типовая структура САК основных параметров дизелей. [21]

Разработанная система обеспечивает контроль температуры от 0 до 8000 С. В качестве датчиков используются термопары и термометры сопротивления стандартных градуировок, синхронные генераторы нескольких модификаций: ( в зависимости от пределов измерения и способов соединения с валом), датчики давления типа ЭМДУ. Типовой структурой ( рис. 29 - 1) предусматривается возможность подключения датчиков каждой величины. [22]

Разработанная система позволяет получить следующую техническую документацию: таблицу с перечнем основных конструктивных параметров пневматических цилиндров; общее время цикла работы привода и баланс составляющих времени цикла; величину полезного усилия, развиваемого приводом; параметры аппаратуры управления. [23]

Разработанная система предусматривает автоматическое и дистанционное ручное поддержание величин регулируемого параметра, а также регулирование подачи щелочи в дегидраторы по величине концентрации водородных ионов в дренажной воде, количества циркулирующей нефти через печи по температуре низа стабилизационной колонны и температуры газов на перевале печи по температуре выхода продукта. В этих схемах применены реле пневматического дифференциального типа, дающие сигнал об отклонении величины регулируемого параметра от заданного значения, реле соотношения, приводящие в соответствие характеристики давлений в функции от переменной величины задания или измерительного блока, суммирующие реле, регулирующие блоки и вторичные приборы. [24]

Разработанная система может применяться при приемочных испытаниях станков и отладке технологических режимов. При необходимости нормы точности на отдельные параметры, полученные при испытаниях станков, могут быть приняты за оценочные при проверке или диагностике станков в процессе их дальнейшей эксплуатации. Эти уровни могут храниться в памяти ЭВМ и затребоваться по мере надобности. Полученные при исследованиях математические зависимости измеренных параметров дают возможность сократить число контролируемых параметров. В этом случае, как правило, удается обойтись датчиками, уже имеющимися на станке. [25]

Разработанная система дает возможность диспетчеру осуществлять непрерывный контроль за выполнением сменно-суточных заданий и состоянием комплектации деталей и узлов; оперативно регулировать ход производства при отклонении от заданного такта; управлять движением поточных линий на основе соответствующих сигналов и учетных данных, непрерывно отражающихся на специальном диспетчерском пульте. [26]

Принципиальная схема измерительной системы контроля точности зубофре. [27]

Разработанная система отличается от известных образцов возможностью автоматизации оперативного контроля точности станков и определения баланса точности, т.е. определения доли вклада отдельных групп кинематической цепи в суммарную погрешность. Указанные возможности обусловлены использованием в новой принципиальной схеме известных объектов: АЦП, ЭВМ и анализатора реального времени. [28]

Разработанная система актуальна для теоретической и экспериментальной работы с белковыми молекулами, особенно в связи с эазвитием методов белковой инженерии при конструировании белков с новыми или измененными функциями. [29]

Разработанная система отражает сочетание выполнения по времени основных и вспомогательных переходов и определяет структуру не только существующих процессов, но и таких, которые в настоящее время отсутствуют в машиностроении. [30]

Страницы: 1 2 3 4