Реакционная зона - печь
Cтраница 2
Первая зона - зона выхода труб из строя из-за появления от-дулин, сетки криппа, прогаров, в нее входят трубы левого потолочного и подового экранов ( реакционная зона печи) и трубы 11 - 22 правого потолочного экрана ( нагревательной зоны печи), эта зона переходная характеризуется более высокой температурой продукта. [16]
Однако в большинстве случаев верхний предел допускаемой температуры зависит от свойств обжигаемой шихты и, в первую очередь, от наличия в ней легкоплавких компонентов, обусловливающих ее спекаемость и создающих опасность настылеобразования - налипания на стенки и закупорки отдельных участков реакционной зоны печи спекшейся массой. Помимо этого, спекание может вызвать уменьшение подвижности шихты и замедление процесса или неполноту реакции вследствие изоляции реагирующей поверхности и укрупнения кусков шихты. [17]
Особенностью реакционной зоны рудно-термических печей является отсутствие жестких геометрических размеров и формы. По этой причине определяющий размер не имеет той роли, которая предназначена ему в обычных аппаратах химической промышленности. Естественно найти такой параметр процесса, который бы был связан с определяющим размером и характеризовал распределение энергии в ванне. Таким параметром является вектор плотности тока в ванне печи. [18]
Для сжигания топлива и окисления хромовой руды в печь подают такое количество воздуха, чтобы в отходящих газах было не менее 7 5 % кислорода. В реакционной зоне печи за счет тепла сжигаемого топлива температура достигает 1100 - 1200 С. Печные газы выходят при 600 - 700 С, охлаждаются в котле-утилизаторе 16 до 250 - 300 С, очищаются от пыли в циклонах 17 и в электрофильтре 18 и вентилятором / 3 их выбрасывают в атмосферу. [19]
Нижнюю часть печи заполняют угольной ( графитовой) насадкой, которая служит электрическим сопротивлением и нагревается при пропускании электрического тока. В реакционной зоне печи выщр уровня угольной насадки развивается температура 800 - 850 С. [20]
 |
Технологическая схема процесса получения CaCN2 по второму варианту. [21] |
Приготовленные гранулы оксида кальция из бункера-сборника 16 поступают в цианамидную печь 14, где взаимодействуют с цианистым водородом. Температура в реакционной зоне печи 800 С поддерживается за счет теплового эффекта реакции образования ЦАК. Полученный в виде светло-серых гранул ЦАК поступает либо на переработку в другие продукты, либо ( после окончательного охлаждения) на склад и к потребителям. [22]
Температуру в реакционной зоне печи поддерживают в пределах 650 - 700 С. [23]
При гидролизе CaF2 положительным является и тот факт, что выделяющаяся СаО оказывается весьма активной и незамедлительно реагирует с кислотными окислами с образованием соответствующих минералов. Поскольку CaF2 совершает непрерывный кругооборот в реакционной зоне печи и высвободившаяся HF вновь реагирует с СаСОз, образуя CaF2, то окись кальция, выделяющаяся при распаде CaF2, образуется в значительном количестве и оказывает заметное влияние на общее количество СаО, усваиваемой при температуре 973 - 1473 К. [24]
В производственных условиях наличие большого количества закиси железа в рудах может отрицательно сказаться на окислительном процессе, так как в этом случае в печь придется подавать значительно большее количество кислорода, необходимого не только для окисления хрома, но также и для перевода закиси железа в окись. Поэтому указанное предположение о необходимости избыточного кислорода в реакционной зоне печи при прокаливании руд, содержащих большое количество FeO - Cr2O3, не является исчерпывающим. [25]
Из-за низкой реакционной способности антрацита он систематически накапливался в реакционной зоне печи, что приводило к замедлению и даже прекращению расхода электродов и росту температуры отходящих газов. Для борьбы с этим ежедневно давалась промывка некоторым количеством шихты без восстановителя. [26]
Мощность фосфорной печи ( а следовательно, и ее производительность) зависит от величины вторичного напряжения печных трансформаторов и силы тока. Сила тока при выбранной ступени напряжения определяется элем триче-ским сопротивлением реакционной зоны печи. Электрическое - сопротивление не является стабильным и меняется в процессе работы в зависимости от состава и качества шихты, поступающей в печь, температуры процесса, уровня шлака в ванне и ряда других технологических параметров. Обратно пропорционально сопротивлению изменяется и сила тока. [27]
Выгружаемый из печи зеленый полуфабрикат через специальный герметический затвор направляется в печь для окисления, которая представляет собой цилиндрический аппарат с мешалкой. Окисление происходит при постоянном размешивании и организованной подаче воздуха в реакционную зону печи. Длительность процесса составляет от 4 до 6 час. По окончании окисления продукт с помощью мешалки подается к разгрузочному люку, расположенному в нижней части печи. [28]
Выгружаемый из печи зеленый полуфабрикат через специальный герметический затвор направляется в печь для окисления, которая представляет собой цилиндрический аппарат с мешалкой. Окисление происходит при постоянном перемешивании и непрерывной подаче воздуха в реакционную зону печи. По окончании окисления продукт с помощью мешалки подается к разгрузочному люку, расположенному в нижней части печи. [29]
Авторы пришли к выводу, что термическое разложение FeS04 происходит при температуре 740 - 850 С при сжигании природного газа непосредственно в реакционной зоне печи. Скорость диссоциации FeSO4 зависит от размера частиц и температуры. С повышением температуры и уменьшением размера частиц скорость и полнота процесса диссоциации возрастают. При наличии в атмосфере печи 2 5 - 3 % 0 % процесс диссоциации протекает достаточно интенсивно. Добавка к шихте колчедана интенсифицирует процесс диссоциации FeSO4 и повышает концентрацию SOz в газе, добавка угля при условии сжигания природного газа не влияет на скорость диссоциации. [30]
Страницы: 1 2 3 4