Cтраница 3
Используемые для строительных машин диагностические средства характеризуются группой определенных признаков, применение которых позволяет классифицировать средства диагностирования. Диагностические средства по монтажному отношению к объектам диагностирования можно разделить на встроенные и внешние. Встроенные средства выполняются в общей конструкции с объектом диагностирования. Датчики, индикаторы и вся система передачи сигналов встроенных средств являются элементами конструкций диагностируемой машины. В общем случае все встроенные приборы, устанавливаемые на машине, представляют собой диагностические средства непрерывного наблюдения за техническим состоянием, поскольку кроме наблюдений за режимом работы систем или агрегатов приборы позволяют определить работоспособность систем машины или обнаружить неисправность в отказавших системах. К диагностическим параметрам строительных машин, оцениваемым с помощью встроенных средств, можно отнести, например, засоренность воздухоочистителей, засоренность фильтров гидрожидкостей и масел, количество масла и топлива, температуру охлаждающей жидкости в двигателе и температуру масла на выходе из гидротрансформатора, давление в топливной системе, давление двигателя, давление в системе смазки двигателя, давление в системе управления силовой передачи, силу тока в электросистеме, наработку машины, давление воздуха в пневмосистеме и др. Средства технического диагностирования, выполненные отдельно от конструкции объекта диагностирования, по признаку мобильности можно разделить на переносные, передвижные и стационарные. [31]
В практике эксплуатации технических систем возникают ситуации, когда функция распределения времени безотказной работы системы или ее элементов неизвестна. Это относится к системам, не охваченным в процессе функционирования непрерывным контролем, или к системам, находящимся на хранении. Например, работа отдельных участков автоматизированной системы управления производством ( АСУП) не может контролироваться непрерывно. Точное время возникновения отказов контролируемых агрегатов, автоматов, станков с автоматическим управлением и других элементов, входящих в состав АСУП, неизвестно. Число отказов в уже отказавших системах также неизвестно и классифицируется при очередном обследовании как один отказ. В этих условиях построить функцию распределения времени между отказами системы затруднительно. С другой стороны, потери следует стремиться минимизировать соответствующим выбором плана проверок системы на заданном интервале времени ее работы. Таким образом, решение задачи выбора оптимального плана проверок системы в условиях отсутствия данных о ее надежности возможно при использовании минимаксного подхода. [32]