Cтраница 3
Конденсация [2, 23, 24] альдегидов и кетонов с гидроксил-амином ( образующимся in situ из соли при действии основания) и О-замещенными гидроксиламинами, приводящая к оксимам и О-замещенным оксимам, обычно протекает легче, чем конденсация аминов с карбонильными соединениями. Оксимирование подобно образованию шиффовых оснований катализируется кислотами, но его обычно проводят в буферном растворе ( например, в фосфатном буферном растворе) при рН - 4, чтобы обеспечить оптимальную скорость реакции. Оксимирование стерически затрудненных кетонов рекомендуют проводить в основной среде. Вместо гидроксиламина для оксимирования альдегидов и кетонов можно использовать динатриевую соль гидроксиламиндисуль-фоновой кислоты HON ( SO Na) 2, которую можно легко приготовить in situ пропусканием диоксида серы в водный раствор нитрита натрия и бисульфита натрия. [31]
С позиций получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксование сырья целесообразно проводить при оптимальной тем - пературе. При пониженных температурах ввиду малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать на - фтено - ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые будут препятствовать дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров крис - таллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост аромати - ческих структур. Более упорядоченная структура кокса при средних ( оптимальных) температурах коксования ( 480 С): скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы с кинетикой роста мезофазы. Коксующий слой при этом более длительное время остается п / шстичшэМ чтотосюбствуетформированиюкрупнь совершенных кристаллитов кокса. [32]
При введении в реакционную смесь порошкообразного железа изменяется количество полимера в осадке. С увеличением содержания железа в реакционной смеси количество полимера в осадке достигает 6 - 8 5 % ( при применении железа в количестве 0 005 %), что недопустимо. Эта зависимость проявляется сильнее всего при получении высококонцентрированных дисперсий. При содержании железа в реакционной среде 0 0001 - 0 0005 % достигается оптимальная скорость реакции, а в осадок переходит менее 1 % полимера. [33]
Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, но и регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения, а также, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым меняя свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии химическую эволюцию в зависимости от целевого назначения процесса. Для получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксования сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженных температурах из-за малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые препятствуют дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних ( оптимальных) температурах коксования ( - 480 С), когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы со скоростью роста мезофазы. Коксующийся слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных сфер меэофазы и более совершенных кристаллитов кокса. [34]
Поскольку энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет обеспечить не только требуемую скорость термолиза, я прежде всего регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения и, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии химическую эволюцию в зависимости от целевого назначения процесса. С позиций получения кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксование сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При температурах выше оптимальной скорости реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средних ( оптимальных) температурах коксования ( 480 С), когда скорости реакций деструкции и уплотнения соизмеримы с кинетикой роста мезофазы. [35]