Cтраница 1
Исходный кусковой сланец ( размер частиц 25 - 125 мм) из загрузочного устройства поступает в верхнюю часть камеры и, постепенно опускаясь, подвергается полукоксованию. [1]
Нагрев кускового сланца в камерных печах очень сложный процесс: кроме эндотермической сушки, влияет на нагрев также процесс разложения органической массы. [2]
В процессе разложения кускового сланца происходит механическое и термическое разрушение его. [3]
Из данных М. Я. Губергрица и К. А. Куйва [2], изучавших динамику нагрева кускового сланца при одностороннем подводе тепла, можно видеть, например, что если после двухчасового нагревания температура поверхности куска достигает 530 С, то на глубине 10 мм она составляет всего лишь 300 С, после трехчасового нагревания - соответственно 620 и 380 С. [4]
В предыдущем сообщении [1] была показана возможность применения при исследовании сушки и полукоксования кускового сланца такой модели процесса, по которой принимается, что зона испарения влаги и зона термического разложения керогена сланца в куске являются весьма тонкими и перемещаются в ходе процесса от поверхности к центру и что скорость процесса сушки или полукоксования определяется скоростью подвода тепла к зоне. [5]
Показано преимущество способа получения отопительного газа пз сланцевой мелочи по сравнению со способом его получения из кускового сланца. [6]
В качестве главного направления технического перевооружения предприятий сланцеперерабатывающей промышленности принята предложенная НИИ сланцев энерготехнологпческая схема переработки кускового сланца в 1000 - т газогенераторах ( процесс Кивитер) с последующим сжиганием предварительно очищенного от сероводорода генераторного газа на энергоустановках. [7]
Переработка прибалтийских сланцев осуществляется в агрегатах двух типов: вертикальных камерных печах и шахтных газогенераторах, которые предназначены для использования кускового сланца класса 25 - 125 мм. Свыше 80 % смолы производится на газогенераторах единичной мощностью по сланцу 180 - 200 т / сут. В 1981 г. пущен в промышленную эксплуатацию головной образец нового поколения автоматизированных двух-шахтных газогенераторов мощностью по сланцу 1000 т / сут. Процесс полукоксования такого сланца испытан на установке производительностью по сланцу 500 т / сут. В этом процессе ( УТТ-500) теплоносителем является собственная сланцевая зола. [8]
Коэффициент теплопроводности А, сланца зависит от его состава и изменяется для сланца в порошке от 0 10 до 0 15 ккал / м ч град и для кускового сланца от 0 17 до 0 20 ккал / м ч град. Коэффициент теплопроводности сланцевого кокса в порошке в зависимости от состава изменяется от 0 10 до 0 21 ккал / м ч град. [9]
По данным, приведенным в табл. 16 и 17, видно, что получение отопительного газа из сланцевой мелочи в кипящем слое значительно экономичнее получения отопительного газа из кускового сланца. Расход сланца сокращается более чем в 2 раза по количеству и в 3 5 раза по стоимости. Количество газогенераторов сокращается в 9 раз. [10]
Второй, не менее важной задачей является интенсификация технологических процессов и связанная с ней проблема обогащения сланца. До последнего времени для технологических целей используется кусковой сланец, содержащий 65 % минеральных веществ. Это вызывает при переработке сланца непроизводительный расход электроэнергии, тепла и сильно снижает производительность сланцеперегонных агрегатов. Разрабатываемые в последние годы методы обогащения прибалтийских сланцев [3] позволяют ставить вопрос о целесообразности переработки обогащенного сланца. Метод термического растворения позволяет использовать кусковой сланец, сланцевую мелочь, а также обогащенный сланцевый концентрат. [11]
Как известно, эстонская сланцеперерабатывающая промышленность в существующем виде нерентабельна, что объясняется прежде всего дороговизной сланца, добываемого слабо механизированными способами. Следут также учесть, что квалифицированное использование ( при современной технологии переработки) находит только кусковой сланец сланцевая же мелочь используется лишь для энергетических целей. [12]
Удельный расход тепла на процесс Qy и средняя разность температур ATi могут быть определены по данным опытов. Однако для расчета т необходимо знать теплопроводность сланца и полукокса при условиях опыта, а именно: теплопроводность кускового сланца в температурном интервале от 100 до 400 С и теплопроводность кускового полукокса в температурном интервале от 400 до 700 С. [13]
Вопросу о скорости термического разложения твердого топлива и, в частности, прибалтийского горючего сланца посвящено большое количество работ. Большинство авторов изучали этот процесс как при изотермических условиях, так и при условиях непрерывного нагревания измельченного сланца, вследствие чего использовать данные этих работ в случае непрерывного нагревания кускового сланца не представляется возможным. Изучая процесс полукоксования измельченного сланца, Э. Т. Липпмаа [1] пришел к выводу, что аналитический метод расчета не может применяться в реальных, неизотермических условиях термического разложения, и разработал графический метод расчета, основанный на экспериментальных данных. При полукоксовании кускового топлива температура его изменяется не только во времени, но и в объеме куска. [14]
Описанная технологическая схема выгодно отличается от схем, включающих обычный процесс гидрогенизации, низкими давлениями - 50 - 100 ( вместо 300) атм. По сравнению с методом переработки сланцев, применяемым в настоящее время в сланцеперегонной промышленности, новая схема характеризуется большей интенсивностью, значительно более высоким выходом и качеством моторных топлив и химических продуктов и использованием сланцевой мелочи вместо или наряду с кусковым сланцем. [15]