Слой - лакокрасочное покрытие
Cтраница 2
 |
Схема прибора для определения пористости лакокрасочной пленки. [16] |
На основании данных о зависимости электропроводности сухих лакокрасочных пленок и плотности тока на осадительном электроде от электрических параметров осаждаемого жидкого диэлектрика была разработана методика определения возможности осуществления процесса окраски в электрическом поле изделий, на поверхности которых уже имеется слой лакокрасочного покрытия. При разработке методики было принято во внимание, что потенциал, возникающий на пленке, зависит не только от значения упомянутых выше электрических параметров, но и от радиуса заточенной кромки ко-ронирующего электрода. Приводимая ниже методика составлена для случая применения чашечного или грибкового распылителя с диаметром чаши ( или грибка) 100 мм и радиусом заточенной коронирующей кромки от 0 2 до 0 9 мм для распыления лакокрасочного материала по поверхности пленок электропроводностью от 0 68 10 - 12 до 10 - 14 ом - лГ1 и ниже. [17]
Летучесть растворителя зависит от ряда факторов - давления пара при данной температуре, величины скрытой теплоты парообразования, величины молекулярной массы, степени ассоциации молекул, величины поверхностного натяжения, влажности окружающей среды. Скорость испарения растворителя из слоя лакокрасочного покрытия значительно ниже, чем из объема чистого растворителя, так как по мере улетучивания растворителя вязкость полимерного материала повышается, что затрудняет диффузию молекул растворителя к поверхности покрытия; кроме того, часть молекул растворителя входит в состав сольватных оболочек и удерживается в них силами межмолекулярного взаимодействия. [18]
 |
Передвижная сушильная терморадиационная установка. [19] |
Панели, будучи нагреты до 400 - 500 С, излучают инфракрасные лучи длиной волны от 3 7 до 5 0 мк. Эти лучи, проникая через слой лакокрасочного покрытия, свободно достигают окрашенной поверхности и нагревают ее. [20]
Растворители - это органические летучие жидкости, применяемые для растворения лаков и красок до нужной консистенции перед нанесением их на защищаемую поверхность. Растворители способствуют получению равномерной толщины слоя лакокрасочного покрытия и дают возможность применять высокопроизводительные способы нанесения покрытий. [21]
Признаком коррозии магниевых сплавов служит вздутие слоя лакокрасочного покрытия или появления на деталях рыхлого влажного осадка светло-серого цвета, под которым наблюдается разрушение металла. [22]
На металлическую поверхность, покрытую ржавчиной, преобразователь обильно наносится кистью или распылением. Затем по высохшему слою преобразователя наносятся два слоя лакокрасочного покрытия. [23]
Качественное покрытие на основе лакокрасочного материала или гелькоата создает для конструкций из СВКМ существенную защиту от ультрафиолетового излучения и влаги. Благотворное влияние на устойчивость материала оказывает также нанесение на кромки слоя лакокрасочного покрытия или смолы. [24]
Грунтовки приготовляют из пленкообразующих материалов, растворенных в летучих органических растворителях, пигментов и пластификаторов. Грунты, наносимые непосредственно на защищаемую поверхность, должны хорошо сцепляться с ней и слоем лакокрасочного покрытия, а также обладать достаточной химической стойкостью. [25]
Важной предпосылкой получения высокой адгезии покрытия является правильная подготовка поверхности перед его нанесением. При дробеструйной обработке максимальная высота микронеровностей должна быть не менее чем на 20 % ниже общей толщины слоя лакокрасочного покрытия. [26]
Для предупреждения опасности развития в конструкциях контактной коррозии необходимо избегать сочленений алюминия и его сплавов с медными, латунными, бронзовыми и стальными деталями. В тех случаях, когда указанных сочленений избежать не удается, необходимо применять между ними изолирующие прокладки или слои лакокрасочных покрытий или грунтов. [27]
Источником излучения может быть любое тело, нагретое до температуры 350 - 450 С. При этой температуре обеспечивается наибольшая плотность тепловых электромагнитных излучений с длиной волны 3 - 5 мк, проникающих через слой лакокрасочного покрытия и нагревающих металл окрашенного изделия до температуры 120 - 180 С. Длительность процесса сушки окрашенных деталей терморадиационным методом сокращается до 5 - 10 мин. [28]
Электрохимическое анодирование на толщину 8 - 20 мкм применяют для защиты от коррозии в среднеагрессивных средах элементов клепаных конструкций из алюминия, а также для декоративной отделки конструкций, предназначенных для слабоагрессивных и неагрессивных сред. При эксплуатации конструкций в сильноагрессивных средах они должны быть дополнительно окрашены материалами группы IV по табл. 40.4 при толщине слоя лакокрасочного покрытия не менее 70 мкм. В табл. 40.5 приведены составы наиболее широко применяемых электролитов и режимы окисления для получения защитных анодных пленок. [29]
Заземляющие проводники присоединяют к отверстиям в нижней и верхней частях стоек, образующих каркас. В стойках, в местах присоединения заземляющих проводников, механическим путем ( например, ручным зенкером) должен быть снят слой лакокрасочного покрытия. [30]
Страницы: 1 2 3