Внутренний защитный слой

Cтраница 1

Внутренний защитный слой толщиной 0 25 мм армирован стекломатом из штапельного стеклянного волокна марки С; второй химически стойкий слой состоит из двух слоев стеклохолста, пропитанного связующим; в конструкционный слой поочередно уложены слои стеклохолста и жгутовой стеклоткани. [1]

Для изготовления внутреннего защитного слоя используют эпоксидную смолу эпоп 826 фирмы Шелл кемикл или полиэфирную смолу атлак 382 - 05 фирмы Атлак кемикл. Связующее внутреннего защитного слоя должно совмещаться со связующим конструкционного слоя. Для отверждения эпоксидной смолы внутреннего защитного слоя используют системы, содержащие в своем составе ароматические амины или их эвтектические производные, применяемые для отверждения эпоксидных смол при повышенных температурах. [2]

При работе в относительно легких условиях толщина внутреннего защитного слоя должна быть 0 4 - 0 6 мм, а при тяжелых условиях от 1 до 1 5 мм. [3]

Стекловолокнистый материал, применяемый для - армирования внутреннего защитного слоя, должен быть достаточно прочным, чтобы предотвратить растрескивание этого слоя при колебаниях температуры от - 40 до 150 С. [4]

Поэтому в проекте стандарта предложены два диапазона толщин внутреннего защитного слоя: 0 4 - 0 6 мм для мягких коррозионных условий и 1 0 - 1 5 мм для жестких коррозионных условий. [5]

Высокая химическая стойкость оборудования может быть достигнута только за счет внутреннего защитного слоя толщиной 1 5 - 3 0 мм. [6]

Ниже приведена типовая структура стенки газохода усовершенствованной конструкции: 1) внутренний защитный слой толщиной 0 25 мм, армированный стекломатом и содержащий около 95 % связующего; этот слой должен быть выполнен особенно тщательно; 2) второй коррозионно-стойкий слой, состоящий из двух слоев стеклохолста, масса 1 ма которого равна 470 г, пропитанных связующим; этот слой, содержащий 75 % связующего, в основном обеспечивает химическую стойкость газохода; 3) конструкционный слой, полученный методом спиральной намотки непрерывного стеклянного волокна, содержит 30 - 40 % связующего; его толщина определяется характером и величиной внешних нагрузок и геометрией газохода; 4) наружный слой, армированный стекломатом из стекла марки С; связующее этого слоя должно содержать пигмент соответствующих цвета и концентрации; 5) тонкое покрытие из окрашенной полиэфирной смолы, наносимое поверх наружного слоя до его отверждения; если газоход предназначен для эксплуатации на открытом воздухе, в связующее покрытия вводят светостабилиза-тор; окрашенное покрытие, нанесенное после отверждения связующего наружного слоя, не обладает необходимой атмосферостойкостью; если газоход эксплуатируется внутри помещения, это обстоятельство не имеет существенного значения. [7]

Внешний слой состоит из неплотно упакованных кристаллов диаметром 1 мкм, внутренний защитный слой - из плотноупакованных кристаллитов диаметром 0 05 - 0 2 мкм, которые прочно связаны с металлической подложкой. Однако в растворах с очень высокими или очень низкими значениями рН защитный магнетитовый слой растворяется или разрыхляется, в результате чего скорость коррозии увеличивается. Влияние растворенного кислорода более сложно. [8]

При работе в условиях нагрева ( выше 80 С) на внутреннем защитном слое трубы не должно образовываться вздутий. При кратковременных испытаниях вздутия редко обнаруживаются, но при испытаниях в течение года и более они легко выявляются; вздутия разрушают защитный слой, в результате чего разрушается и вся стенка трубы или фасонной детали. Поэтому для работы в сильнокоррозионных условиях рекомендуют делать защитный слой толщиной 1 0 - 1 5 мм, хорошо уплотненный и не содержащий воздушных включений. При накоплении достаточной информации о работе трубопровода приступают к последнему этапу испытаний. [9]

Данные о химической стойкости, приведенные в диаграмме, должны распространяться и на внутренний защитный слой трубы, и на клеевое соединение. [10]

Недостатком также является склонность чугунных труб к инкрустациям, скорость роста которых в зависимости от материала внутреннего защитного слоя и состава воды может достигать 1 мм в год. [11]

Для увеличения сопротивляемости железобетонных труб агрессивному воздействию грунтовых и сточных вод их изготовление центробежным и другими способами должно проводиться на пуццолановом цементе с гидравлическими добавками, с применением наружной изоляции ( два слоя торкрет-бетона с нанесением обмазки) и внутренним защитным слоем. [12]

Как правило, реакторы в целях экономии дорогостоящих материалов делают многослойными - 4 - 5 слоев, причем наружные слои изготавливают из менее дорогостоящих сталей, содержащих 0 95 % хрома, 0 5 % молибдена и 0 64 % марганца в качестве легирующих добавок. Внутренний защитный слой изготавливают из стали, содержащей 18 % хрома, 10 % никеля, 18 % марганца и 0 5 % титана. Этот слой предохраняет реактор от водородной коррозии. Из этой же стали изготавливаются и все внутренние устройства реактора, о которых будет сказано ниже. [13]

Разновидность реактора со стационарным слоем катализатора - реактор, имеющий многослойный корпус и представляющий собой цилиндрический аппарат с двумя сферическими или эллиптическими днищами Четыре наружных слоя стенки реактора выполнены из стали, содержащей 0 95 хрома, 0 5 молибдена и 0 64 марганца. Внутренний защитный слой, изготавливаемый из стали, содержащей 18 % хрома, 10 никеля, 18 марганца i0 5 титана, предохраняет реактор от водородной коррозии. [14]

Портальная железобетонная опора на оттяжках ВЛ 500 кв типа ПБ-17. [15]

Страницы: 1 2 3 4