Металлокерамический слой

Cтраница 2

Металлокерамический фрикционный слой после окончательной обработки обладает высокой плотностью порядка 96 - 95 %, имеет хорошее сцепление со стальной прокладкой и при изгибе на 180 не отслаивается от нее. Прочность металлокерамического слоя такова, что она позволяет производить механическую обработку - шлифовку до получения чистой полированной, без изья-нов поверхности. [16]

Определение наличия провала контакте главной цепи выключателя. [17]

Если провал контактов или толщина металлокерамического слоя контакта окажутся менее 0 5 мм, то выключатель для дальнейшей работы непригоден. Толщина металлокерамического слоя контактов определяется визуально. При этом замеры во включенном и отключенном положениях выключателя должны производиться в одних и тех же точках. [18]

Обычно коэффициент трения несколько уменьшается с повышением давления, скорости скольжения и температуры. Толщина металлокерамического слоя дисков, применяемых для авиации, 0 25 - 2 мм, для автомобилей, тракторов, танков 2 - 10 мм. [19]

Металлокерамический пористый слой с одной стороны контактирует со стальной основой, а с другой стороны пропитывается свинцовистым баббитом, образующим тонкий слой ( 75 - 20 мкм) над металлокерамическим слоем. Большая площадь контакта баббита с металлокерамическим слоем обеспечивает прочное механическое сцепление. Кроме того, неровности рельефа медно-нике-левого скелета препятствуют распространению усталостных трещин. Металлокерамический подслой ( свинцовистая бронза) сам по себе является материалом с исключительно высокими антифрикционными свойствами. Указанные обстоятельства позволяют очень сильно снизить толщину баббитового слоя - до 20 мкм, так как обнажение подслоя при износе или вследствие прогиба вала не связано с вредными последствиями. [20]

В работе [6] описывается технология изготовления и некоторые свойства металлопластмассовой антифрикционной ленты для деталей, работающих в условиях сухого трения. После спекания в восстановительной атмосфере поры полученного металлокерамического слоя заполняются фторопластовой пастой, содержащей 25 % ( объ-емн. Фторопластовую пасту сушат и спекают, после чего ленту калибруют пропусканием между валками в горячем и холодном виде для получения качественного антифрикционного слоя и придания ленте необходимой толщины. Срок службы деталей из металлопластмассовой ленты примерно в два раза выше срока службы деталей из других антифрикционных материалов. Кроме того, здесь не требуется смазка, что значительно упрощает обслуживание различных машин при их эксплуатации. [21]

Стальная лента или заготовки в виде полосы изготовляются из низкоуглеродистой холоднокатаной стали марки 08 или 10; толщина в соответствии с требованиями чертежа. Толщина слоя полуды рекомендуется 0 003 - 0 005 мм; толщина металлокерамического слоя, состоящего из смеси порошка никеля 60 % и 40 % порошка меди, рекомендуется 0 2 - 0 3 мм; толщина слоя баббита, остающегося на вкладыше после механической обработки, 0 08 мм. Толщина залитого слоя баббита равна 2 - 3 мм. В процессе пропитки ленты баббитом он в жидком состоянии заполняет поры металлокерамического слоя, образуя участки пластичного материала. Металлокерамический слой служит каркасом для антифрикционного слоя. [22]

Фрикционный материал наносят в виде порошка с последующим спеканием на ленты, диски, муфты и другие поверхности деталей, на которых необходимо обеспечить высокий коэффициент трения. Толщину металлокерамического слоя определяют заданными сроками службы деталей. Так, в автомобилях и тракторах толщина металлокерамического слоя колеблется от 2 до 10 мм. [23]

Фрикционный материал наносят в виде порошка с последующим спеканием на ленты, диски, муфты и другие поверхности деталей, на которых необходимо обеспечить высокий коэффициент трения. Толщину металл окерамического слоя определяют заданными сроками службы деталей. Так, в автомобилях и тракторах толщина металлокерамического слоя колеблется от 2 до 10 мм. [24]

Металлокерамический слой соединяют со стальной опорой в процессе изготовления материала при спекании под давлением. Для лучшего сцепления со слоем металлокерамического материала, главным образом па медной основе, стальные опоры ( диск, ленты) подвергают предварительному электролитическому омеднению. Применяют иногда и механическое соединение - клепку металлокерамических облицовок и стальных опор. Толщина металлокерамического слоя на дисках 0 25 - 2 мм для авиации и 2 - 10 мм для автомобилестроения. Толщину опорных стальных дисков при слое металлокерамического материала до 5 мм принимают 1 6 мм, при слое о-10 мм - равной 6 2 мм. [25]

Принципиальные схемы фрикционных пневматических муфт. [28]

Накладки изготовляются толщиной до 8 мм. В настоящее время накладки к колодкам и дискам не приклепывают, а наклеивают под давлением с нагревом. Для дисков больших диаметров ( более 1 м) изготовляют стальные секторы с напрессованным металлокерамическим слоем. Эти секторы приваривают или наклеивают к несущему металлическому диску. [29]

Страницы: 1 2