Cтраница 4
Затем очищают внутренние поверхности от песка и грязи, а на места коррозии наносят волосяными щетками моечный состав. По истечении 3 - 4 минут внутренние поверхности промывают горячей водой и сушат при температуре 15 - 20 С в течение 2 - 3 суток, оставив при этом открытыми люки и задвижки. После этого проверяют качество выполнения подготовительных работ, а следовательно, и пригодность поверхностей для нанесения антикоррозионного слоя. [46]
Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100 % - ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1 2 - 1 5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. [47]
Лучшими с точки зрения работоспособности являются эти же фланцы при условии, если их привалочные поверхности под прокладки с размерами D и D5 по табл. VI. Здесь уплотнение металлических прокладок поперечным сечением 13 X 3 мм достигается при помощи возвышающегося на 0 5 мм над поверхностью фланца выступа шириной 4 мм; при этом лучшим является здесь также размещение поверхности уплотнения, приближенной к окружности болтов, по сравнению с тел, как это предусмотрено табл. VI. Фланцы изготовляют цельными литыми и сварными из двух частей. Предусмотрена также при необходимости наплавка антикоррозионного слоя. [48]
Фотохимические реакторы обычно оформляют в виде вертикально установленных колонн или горизонтально расположенных аппаратов. Для предотвращения коррозии аппараты футеруют пластиком и цветными металлами. В некоторых случаях внутренние части аппарата покрывают бакелитовым лаком или эмалью. Последнее менее целесообразно вследствие сложности устранения дефектов и повреждений антикоррозионного слоя. [49]
Общий коэффициент теплопередачи, как известно, находится в прямой зависимости от теплопроводности материала и в обратной зависимости от толщины стенки теплообменных элементов. Однако во многих случаях из-за высоких давлений тепло-обменные элементы вынуждены изготавливать толстостенными многослойными из материалов с низкой теплопроводностью, что Б значительной мере усложняет конструкцию к иногда приводит к ошибочным решениям и авариям. Это особенно важно учитывать при разработке и эксплуатации теплообменных элементов, работающих в коррозионных средах. Большинство неметаллических материалов, применяемых для антикоррозионных покрытий поверхностей теплопередачи, обладают весьма низкой теплопроводностью. Сравнительно незначительные изменения толщины антикоррозионного слоя, нанесенного на металлическую поверхность, вызывают резкое снижение общего коэффициента теплопередачи и могут быть причиной опасных нарушений технологического режима. Вместе с тем, неудовлетворительная антикоррозионная защита теплообменной поверхности может приводить к преждевременному разрушению теплообменных элементов и опасным последствиям, связанным с образованием взрывоопасных сред. [50]
Общий коэффициент теплопередачи, как известно, находится в прямой зависимости от теплопроводности материала и в обратной зависимости от толщины стенки теплообменных элементов. Однако во многих случаях из-за высоких давлений тепло-обменные элементы вынуждены изготавливать толстостенными многослойными из материалов с низкой теплопроводностью, что в значительной мере усложняет конструкцию и иногда приводит к ошибочным решениям и авариям. Это особенно важно учитывать при разработке и эксплуатации теплообменных элементов, работающих в коррозионных средах. Большинство неметаллических материалов, применяемых для антикоррозионных покрытий поверхностей теплопередачи, обладают весьма низкой теплопроводностью. Сравнительно незначительные изменения толщины антикоррозионного слоя, нанесенного на металлическую поверхность, вызывают резкое снижение общего коэффициента теплопередачи и могут быть причиной опасных нарушений технологического режима. Вместе с тем, неудовлетворительная антикоррозионная защита теплообменной поверхности может приводить к преждевременному разрушению теплообменных элементов и опасным последствиям, связанным с образованием взрывоопасных сред. [51]
Для продления срока службы металлического оборудования, применяемого в технике озонирования, используют различные покрытия ( лаки, краски, облицовки) на основе органических веществ. Электрохимическими исследованиями установлено, что при отсутствии покрытий глубина коррозии на погруженной в воду стальной поверхности возрастает пропорционально увеличению концентрации присутствующих окислителей. При контакте металлической поверхности с обрабатываемой водой, не содержащей окислителя, глубина коррозии достигает 0 4 мм / год, а в присутствии озона с концентрацией 2 г / м3 превышает 2 мм / год. Покрытия защищают стальное оборудование от разрушающего действия озона, снижая или полностью предотвращая возможность окисления металла. Системы органических покрытий имеют различную степень сопротивляемости растворенному в воде озону, которая объясняется их химической структурой, а также зависит от качества предварительной обработки металлических поверхностей ( удаление наростов и ржавчины, полировка) и равномерности нанесения защитного слоя. В зависимости от качества подготовки поверхности разрушение антикоррозионного слоя может произойти в период от месяца до года. В связи с этим возникает необходимость в быстрой замене покрытий. Антикоррозионные покрытия должны обладать механической твердостью, быть безопасными в санитарном отношении и иметь толщину не менее 300 мкм, если они находятся в контакте с озонированной водой. [52]