Cтраница 3
С учетом сказанного следует ожидать, что и структура ловерх-ностных слоев покрытий разной толщины неодинакова и зависит от толщины пленки. В работе i [150] приведены данные исследования надмолекулярной структуры различных слоев эпоксидных покрытий толщиной 50, 200 и 400 м.км. Наибольшие различия в структуре по толщине пленки обнаруживаются для покрытий толщиной 50 и 200 мкм. При толщине покрытий 50 мкм наряду р мелкой глобулярной структурой с диаметром глобул 4 - 5 нм в слоях, прилегающих к подложке, наблюдается более крупная глобулярная структура с диаметром структурных элементов 30 - 40 нм и фибриллярная в слоях, граничащих с воздухом. Неоднородность структуры увеличивается с повышением толщины покрытий до 200 мкм. В слоях, прилегающих к подложке, толщиной 150 - 200 нм по-прежнему обнаруживается мелкая глобулярная структура. В последующих слоях покрытий, наряду с отдельными глобулами с малой плотностью упаковки, наблюдаются агломераты из глобул размером 300 - 400 нм. По мере приближения к слоям, граничащим с воздухом, размер агломератов уменьшается, а число их увеличивается. Средний диаметр глобул в слоях, граничащих с воздухом, составляет 30 - 40 нм. [31]
Продолжительность анодного растворения устанавливают в зависимости от площади и требуемой толщины слоя растворяемого покрытия. После электролиза образец вынимают из электролита, снимают осадок, взвешивают и погружают во вновь налитый электролит. Если поверхностный слой электролитически не растворяется, образец переносят в платиновый тигель, содержащий 10 мл плавиковой кислоты и одну каплю HNO3 ( 1 4) я проводят химическое растворение в течение минуты. Затем образец вынимают, промывают, взвешивают и для растворения последующего слоя погружают в электролитическую ванну. Если снова не происходит электролитического растворения покрытия, то опять - применяют химическое растворение. Эти операции повторяют до тех пор, пока последующие слои покрытия не будут анодно растворяться. Электролитическое послойное растворение образцов ведут до растворения всего покрытия и заканчивают растворением одного-двух слоев ниобиевого сплава. [32]
К такому виду покрытия относится эпоксидно-полиэтиленовое. Это покрытие многослойно и обеспечивает высокую степень сцепления с металлом и надежность. Первый слой толщиной 0 1 - 0 3 мм состоит из смеси различных смол ( основной компонент - эпоксидная смола) в порошкообразном состоянии. После обычной подготовки поверхности трубы на нее наносят слой порошка, предварительно прошедшего электронное облучение. Первый слой покрытия получается пористым, что обусловливает хорошее сцепление со сталью и с последующим слоем покрытия. [33]
Одним из таких видов является эпоксидно-полиэтиленовое покрытие. Такое покрытие многослойно и обеспечивает высокую степень сцепления с металлом и надежность. Способ нанесения такого покрытия разработан японской фирмой Simitomo Metal Ind. Первый слой толщиной 0 1 - 0 3 мм состоит из смеси различных смол ( основной компонент - эпоксидная смола) в порошкообразном состоянии. После обычной подготовки поверхности трубы на нее наносится слой порошка, предварительно прошедшего электронное облучение. Порошок наносится на поверхность металла, нагретую до 150 С или выше. Первый слой покрытия получается пористым, что обуславливает хорошее сцепление со сталью и с последующим слоем покрытия. [34]
Одним из таких видов является эпоксидно-полиэтиленовое покрытие. Такое покрытие многослойно и обеспечивает высокую степень сцепления с металлом и надежность. Способ нанесения такого покрытия разработан японской фирмой Sumitomo Metal Ind. Первый слой толщиной 0 1 - 0 3 мм состоит из смеси различных смол ( основной компонент - эпоксидная смола) в порошкообразном состоянии. После обычной подготовки поверхности трубы на нее наносится слой порошка, предварительно прошедшего электронное облучение. Порошок наносится на поверхность металла, нагретого до 150 С или выше. Первый слой покрытия получается пористым, что обусловливает хорошее сцепление со сталью и с последующим слоем покрытия. [35]