Cтраница 2
Излишек прилипшего к детали порошка удаляют обдувкой сжатым воздухом или азотам. После этого деталь снова помещают в термостат для сплавления наружного слоя покрытия и получения гладкой чистой поверхности. При покрытии массивных деталей необходимость в ее дополнительном помещении в термостат обычно отпадает, так как для сплавления наружных слоев покрытия достаточно тепла детали, постепенно отдаваемого покрытию. [16]
В последние годы большое значение приобрели теплоизолирующие абляционные покрытия, предназначенные для работы при больших тепловых нагрузках и значительных скоростях набегающего газового потока. Тепло, подводимое извне, расходуется на плавление, испарение и унос наружного слоя абляционного покрытия. В результате уноса материала температура поверхности изолируемого тела остается почти постоянной за все время абляции. Материалы покрытия должны обладать большой теплоемкостью и малой теплопроводностью, надлежащей температурой начала абляции и высокой теплотой ( энтальпией) абляции. Последняя измеряется количеством теплоты, затрачиваемой на унос одного килограмма материала. [17]
Использование барьерного ( наружного) слоя из А1203 сдерживает диффузионные процессы и служит своеобразным термоизолирующим слоем, снижает склонность инструментального материала к окислению при повышенных температурах резания. Карбид титана обладает кристаллохимической совместимостью с твердосплавной подложкой, а карбонитрид титана является прекрасной связкой и используется для повышения прочности адгезионной связи между инструментальным материалом и наружным слоем покрытия. [18]
Прочно сцепленные стеклообразные окисные пленки легко формируются на боридах тугоплавких металлов, в связи с этим найдено целесообразным предварительное борирование поверхности ниобия. При окислении борированной поверхности ниобия образуется стеклообразная пленка из борного ангидрида, которая способна кратковременно ( 5 - 10 мин) защитить ниобий от высокотемпературного окисления при температурах до 1300 С. Практически этого времени достаточно для того, чтобы произошло остекло-вывание наружного слоя покрытия, в результате чего устранится проницаемость газа к подложке. [19]
Одним из решающих факторов при получении качественных защитных лакокрасочных покрытий является правильный выбор грунта, являющегося первым слоем покрытия на металле. В связи с этим материал грунта должен обеспечивать хорошую сцепляемость ( адгезию) как с поверхностью покрываемого металла, так и с лакокрасочным материалом, наносимым на него. Кроме того, грунтовый слой должен быть водонепроницаемым, так как прошедшая через наружный слой покрытия и через. [20]
При их использовании экономится никель, а коррозионная стойкость многослойных покрытий на наружных частях автомобиля повышается в 3 - 4 раза. Покрытия сатин применяются в приборостроительной промышленности для полуглянцево-матовой отделки приборов и защиты их от коррозии. Крупные частицы более агрегативно устойчивы, но приводят к потере блеска наружного слоя покрытий, а самые высокодисперсные частицы склонны к агломерации и седиментации, поэтому технологически целесообразно выбирать дисперсную фазу со средними размерами частиц. [21]
Опыты Томаса дали метод защиты труб, который, невидимому, является вполне подходящим для условий Мельбурна. Без сомнения, он нуждается еще в некоторых изменениях, чтобы применить его в других местах. В кислой почве, например, известняк, вероятно, будет нежелательной составной частью. Для местностей, кишащих паразитами, как указывает Томас, было бы хорошо сделать наружный слой покрытий неприятным для насекомых. [22]
Лужение применяют главным образом в пищевой промышленности, в электропромышленности для контактов и защиты медных проводов от воздействия серы, для местной защиты от азотирования. Распространены два способа: горячий и гальванический. Горячий способ по технологии сходен с горячим оцинкованием. При выходе из ванны покрытые листы или изделия проходят через слой хлопкового масла. Наружный слой покрытия состоит из олова, промежуточный из железооловянного сплава. Луженые изделия контролируют по внешнему виду, весу покрытия и пористости. [23]
Обычно для этой цели используют известковый раствор, который иногда покрывают сверху водным раствором силиката натрия. Недостаток указанного метода заключается в том, что полученная паста плохо пристает к металлу. Она легко отделяется от поверхности металла, если после нанесения пасты детали приходится переносить или переворачивать. Кроме того, вода долго сохраняется в таком покрытии, хотя сверху оно может казаться абсолютно сухим. При помещении деталей в подогревательную печь, имеющую температуру около 350 СС, скрытая под наружным слоем покрытия вода, испаряется и покрытие отстает от металла. [24]
На рис. 78 приведена зависимость интенсивности экзоэмиссии от толщины слоя кадмия, наблюдавшейся на сплаве МЛ 10 с кадмиевым и алюминиево-кадмиевым покрытиями. Если кадмиевое покрытие нанесено непосредственно на магниевый сплав МЛ10 ( кривая 1), то даже при толщине покрытия более 100 мкм интенсивность экзоэмиссии составляет около 22 имп / с. Эти данные свидетельствуют о наличии на поверхности кадмиевого покрытия магния, что подтверждено также электронографическими исследованиями. Подслой алюминия толщиной 5 - 7 мкм ( кривая 2) частично задерживает проникновение магния в кадмиевое покрытие, однако вплоть до толщины кадмия 60 мкм начальная интенсивность экзоэмиссии еще отличается от фона аппаратуры ( фон 4 имп / с), что указывает на наличие магния на поверхности. Если на сплав МЛ 10 нанесен подслой алюминия толщиной 16 - 18 мкм ( кривая 5), то на поверхности последующего кадмиевого покрытия интенсивность экзоэмиссии совпадает с фоном, что свидетельствует об отсутствии магния в наружном слое покрытия. [25]