Нитридный слой
Cтраница 1
 |
Влияние азотирования на длительную прочность рекристаллизованного сплава ЦМ2А ( время испытания 80 мин. 1 - отжиг 1300 С, 1 ч. азотирование 1000 С, 1 ч. 2 - отжиг 1300 С, 1 ч. [1] |
Нитридные слои имеют повышенную хрупкость ( не ниже 3 - 4 баллов при всех режимах насыщения) и значительное количество микротрещин, возникающих при релаксации напряжений, создающихся вследствие значительных объемных изменений при азотировании. Микротрещины появляются уже в процессе самого азотирования. Увеличение температуры ( до 1400 С) и продолжительности азотирования ведет к повышению хрупкости слоев. [2]
На поверхности образуется очень тонкий твердый нитридный слой, а глубже - слой раствора азота в a - титане. Глубина азотирования составляет 0 1 - 0 15 мм. Более высокая температура азотирования недопустима из-за сильного роста зерна в сердцевинных слоях. [3]
 |
Изменение твердости HV по толщине. [4] |
На стали 18X3MB глубина нитридного слоя составляет 3 - 4мм и плотность его в 2 раза больше, чем основного металла. [5]
 |
Изменение твердости HV по толщине. [6] |
На стали 18X3MB глубина нитридного слоя составляет 3 - 4 мм и плотность его в 2 раза больше, чем основного металла. [7]
 |
Изменение твердости HV по толщине. [8] |
На стали 18X3 MB глубина нитридного слоя составляет 3 - 4 мм и плотность его в 2 раза больше, чем основного металла. [9]
На поверхности стали образуется тонкий ( 0 01 - 0 02 мм) нитридный слой ( Fe2N, Fe4N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, перегретом паре и др.; неустойчив - в кислотах и морской воде. При пассивировании дечалей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. Слой глубиной 0 5 - 0 8 мм достигается за 5 - 10 час. Алитирование повышает окали-ногтопкость обработанных деталей; применяется для труб и деталей теплообменников, коллекторов дизелей, клапанов автомобилей и др. 4) X р о м и р о-в а п и е - проводится при 950 - 1050: а) в порошкообразной смеси, состоящей из 60 % феррохрома, 39 % А1203 и 1 % NH4CI; б) в порошке хрома или феррохрома в среде Н2 - - НС1 или в вакууме. Слой глубиной 0 1 мм на стали образуется в течение 5 - 10 часов. [10]
При установлении режима азотирования детали учитываются ее конфигурация, толщина и назначение, конструкция печи для азотирования и скорость образования при различных температурах корро-зионноустойчивого, хрупкого нитридного слоя ( фазы е и 1), глубина которого должна лежать в пределах от 0 015 до 0 04 мм ( фиг. [11]
Повышение давления в разряде от 0 1 до 6 0 мм рт. ст. при неизменном напряжении ( 800 В) незначительно увеличивало долю ионов атомарного азота ( см. табл. 38), но происходящее при этом увеличение средней энергии ионов ( рис. 62) приводило к росту толщины нитридного слоя. [12]
 |
Рекомендуемые материалы для реактора синтеза аммиака. [13] |
Микротвердость нитридного слоя значительно выше, чем у основного металла. [14]
Для насадок колонн синтеза аммиака наиболее устойчивым материалом, по-видимому, следует считать аустенитные хромони-келевые стали, хотя и они подвергаются в процессе работы азотированию. По данным работ [1, 4-6], максимальная толщина нитридного слоя у аустенитных хромони-келевых сталей не превышает 0 5 мм. [15]
Страницы: 1 2 3