Cтраница 3
При этом на поверхности образуются тонкий нитрид-ный слой и обогащенный азотом а-твердый раствор. Толщина нитрид-ного слоя равна 0 06 - 0 2 мм, твердость - 1200 HV. Глубина слоя, обогащенного азотом а-твердого раствора, равна 0 1 - 0 15 мм, твердость - 500 - 800 HV. Для устранения хрупкого нитридного слоя и уменьшения хрупкости азотирования слоя рекомендуется проводить вакуумный отжиг при 800 - 900 С. Для повышения жаростойкости титановые сплавы подвергают силицированию и другим видам диффузионной металлизации. [31]
Пленки нитридных фаз при этой температуре, по мнению авторов работы [186], еще очень малы и заметно не влияют на общую прочность образцов. Очевидно, при этой температуре начинает сказываться влияние нитридных слоев. При 1300 и 1400 С образование насыщенного твердого раствора азота в ниобии заканчивается уже в течение первых 15 мин и при дальнейших выдержках нитридные слои растут, что приводит к снижению прочности. [32]
При газовом азотировании образование на поверхности с - фазы происходит в результате диффузии и постепенного увеличения концентрации азота в твердом растворе. При ионном азотировании в образовании диффузионного слоя помимо обычного процесса диффузии участвует процесс обратного катодного распыления, в результате которого атомы материала катода, выбитые с поверхности, соединяются в плазме тлеющего разряда с азотом и оседают на поверхности образца, покрывая ее равномерным слоем е - фазы. Если материалом служит легированная сталь, явление катодного распыления усложняется. В начале процесса один из металлов удаляется быстрее другого, в результате чего на поверхности сплава образуется тонкий слой нового однородного соединения. Это позволяет предположить, что приобретение поверхностью образцов из стали 38Х2МЮА защитных свойств связано, кроме нитридного слоя какого-либо из легирующих элементов. [33]