Фрикционный слой
Cтраница 3
Можно использовать углеродные отложения в качестве токопроводящего материала при изготовлении неметаллических композитных резисторов, нагревателей и заземлителей, нагревостойких электропроводящих бумаг, картонов, труб, листов, емкостей, пленок, тензометрических датчиков, волноводов, защитных экранов, электродов. Этот материал в силу своей волокнистой структуры может применяться для снятия статического напряжейия и отвода тепла с электронных плат, а также при изготовлении фрикционного слоя носителей магнитной записи и в ксерокопировальной технике. [31]
Работоспособность фрикционных покрытий зависит от толщины функционального слоя. В большинстве случаев с уменьшением толщины покрытия износостойкость и нагрузочная способность узла трения возрастают, что объясняется улучшением температурных условий его работы. Однако оптимальная толщина фрикционного слоя зависит от физико-механических свойств материала, конструкции и точности изготовления узла трения, шероховатости покрываемой поверхности и контртела, условий эксплуатации. Экстремальный характер зависимости фрикционных параметров от толщины покрытия наблюдается и для других материалов и условий испытаний. [32]
Методы порошковой металлургии позволяют сочетать в единой композиции нужные индивидуальные свойства металлических и неметаллических материалов. Некоторое уменьшение механической прочности порошковых материалов по сравнению с литыми компенсируется напрессовыванием фрикционного слоя на стальную основу и спеканием под давлением. Для лучшего сцепления с фрикционным слоем стальную основу предварительно омедняют и лудят. [33]
Методы порошковой металлургии позволяют сочетать в единой композиции нужные индивидуальные свойства металлических и неметаллических материалов. Для лучшего сцепления с фрикционным слоем стальную основу предварительно омедняют и лудят. [34]
Наличие барита обеспечивает за счет окислительно-восстановительных процессов возникновение сернистых соединений, обладающих противозадирными свойствами. При высоких температурах латунь размягчается, заменяет выгорающее связующее и поглощает при расплавлении некоторое количество тепла. Совместно с продуктами разложения смолы и барита она создает необходимый фрикционный слой. [35]
Наибольшее распространение получили двухслойные ленты, состоящие из основы и нанесенного на нее рабочего слоя. Для улучшения качества намотки обратную сторону некоторых лент делают шероховатой либо путем нанесения дополнительного фрикционного слоя, либо путем матирования основы. [36]
В отечественной и зарубежной практике применяют также двух - и трехслойные ремни с различными комбинациями из кожаных и пластмассовых лент. Такие ремни ( шириной от 10 до 1200 мм и любой длины) могут быть использованы в передачах мощностью до 3600 кет при скоростях более 50 - 80 м / сек. Несущий ( средний) слой состоит из ряда крученых нитей из полиамида или полистирола, фрикционный слой - из кожи и верхний защитный маслостойкий слой - из винипласта. Эксплуатационные показатели плоских многослойных ремней с полиамидным кордом и тонких защитных слоев ( верхнего и нижнего) из синтетической ткани весьма высоки - они работают при больших мощностях и ударных нагрузках. [37]
При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600 - 650 С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100 С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерами-ческого фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [38]
 |
Кулачковая муфта сцепления ( а и форма сечений кулачков ( б. [39] |
На рис. 19.21, а изображена многодисковая муфта сцепления и конструкция внутренних 3 и наружных 4 дисков. Муфта состоит из полумуфт 1 и 2, расположенных строго соосно ( обычно на одном валу) и внутренних 3 и наружных 4 дисков, которые сжимаются силой F, приложенной нормально к трущимся поверхностям. Регулируемая сила F может создаваться механическим, гидравлическим, пневматическим или электромагнитным путем. На рабочие поверхности дисков наносят фрикционный слой или крепят накладки из фрикционного материала ( рис. 19.21 6), повышающего силу трения. [40]
Фрикционные металлокерамические материалы готовятся как на медной, так и на железной основе. Тормозные материалы на медной основе обычно содержат 60 - 75 % Си, 5 - 10 % Sn, 6 - 15 % Pb, 5 - 8 % графита, 0 6 % Si ( или SiO2) и 0 - 10 % Fe. Операция спекания совмещается с привариванием тонкого фрикционного слоя к стальной основе ( для повышения механической прочности) в печах колокольного типа в инертной атмосфере при 750 - 850 С в течение 30 - 40 мин. Коэффициент трения такого материала составляет 0 15 - 0 50 в зависимости от состава. [41]
При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600 - 650 С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100 С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерами-ческого фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [42]
При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600 - 650 С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100 С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерами-ческого фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [43]
Страницы: 1 2 3