Cтраница 1
Смена изделий в массовом производстве происходит не часто и сопровождается, как правило, реконструкцией предприятия или цеха. [1]
Форма смены изделий имеет следующее практическое значение: для одной и той же линии, при неизменном технологическом процессе, только за счет формы смены изделий простои рабочих мест колеблются от 0 5 до 15 %, размеры внутрилинейного задела изменяются в 5 раз, а внелинейного - в 2 раза. [2]
При смене изделия чаще меняют выходной лоток с ориента-торами и реже заменяют всю чашу, так как на смену лотка уходит значительно меньше времени, чем на смену чаши. [3]
При смене изделия прихват поворачивается. [4]
При смене изделия столик опускается или поворачивается вокруг одного из стержней ( фиг. В случае размещения изделия в стороне от оси симметрии столика он балансируется грузом, закрепляемым в соответствующем месте. [5]
Первая форма смены изделий заключается в том, что партия состоит из одних и тех же экземпляров одного наименования изделия при запуске и выпуске; все изделия данной партии выпускают без образования переходящих заделов из одной партии в другую. При такой форме смены возможны последовательный и параллельный виды запуска очередной партии. При последовательном виде последующую партию очередного изделия запускают по окончании работы над предыдущей партией; периоды производства двух смежных партий не перекрываются во времени. При параллельном виде очередную партию изделий запускают в период окончания работы над предыдущей партией; периоды работы над двумя смежными партиями имеют некоторое перекрытие во времени. [6]
Представление об организации смены изделий на линии дают рис. 12.14 и 12.15. Из рис. 12.15 видно, что первый способ прост в организации, но приводит к значительным простоям рабочих мест. Второй способ исключает простои, но сложен в организации, так как на работающем конвейере одновременно находятся изделия снимаемой и запускаемой партий. В результате изделия могут быть смешаны, кроме того, постоянно работающий конвейер нельзя остановить для переналадки. Третий способ на первый взгляд кажется идеальным, однако он связан с необходимостью хранения на каждом рабочем месте частично изготовленных изделий всех снятых к этому моменту партий, что требует дополнительных мест складирования и увеличивает заделы незавершенного производства. [7]
К о ш к и н Л. Н. Переналадка производста в связи со сменой изделий и роторные линии. [8]
Величину г рекомендуется принимать равной трем-пяти годам, что соответствует средним показателям смены изделий в серийном и мелкосерийном производстве. [9]
Переналаживаемая автоматическая линия ( система автоматических линий) - это линия, которая при смене изделий - объектов производства - может быть переналажена на обработку новых, заранее не известных изделий аналогичного типа и технологии изготовления. [10]
В каждый момент времени на такой линии изготавливаются изделия только какого-либо одного наименования, за исключением периода смены изделий. Для перехода к следующей партии требуется переналадка оборудования. В период изготовления Изделий одного наименования переменно-поточная линия работает как однопред-метная непрерывная ( ОНПЛ) или прерывная ( ОППЛ), в зависимости от обеспечения синхронизации операций. Изготовление и выпуск изделий с переменно-поточной линии происходит не по единому ритму, а в соответствии с частными ритмами. Частным ритмом называется средний одинаковый интервал времени, через который должны запускаться / выпускаться с переменно-поточной линии предметы соответствующего наименования в период их изготовления на линии. [11]
Таким образом, научно-техническая революция все более обостряет противоречия между сроками проектирования и изготовления специального оборудования и сроками смены изделия, выпускаемого с помощью этого оборудования. Эффективным решением этой проблемы является создание гибкого оборудования из. Этот путь создания такого оборудования получил название принципа агрегатирования, а станки, создаваемые по этому принципу, принято называть агрегатными. Агрегатным станкам должно принадлежать будущее. Они позволяют осуществлять перенастройку, переналадку и перекомпоновку их на выпуск новой, более качественной продукции. Время такой перестройки, перекомпоновки и переналадки автоматических линий, составленных из агрегатных станков, не превышает двух месяцев и осуществляется в основном силами самого завода с минимальными затратами, что позволяет резко повысить эффективность производства в переходные на выпуск новой продукции периоды. [12]
Применение робототехники - универсальный путь автоматизации сварочной технологии не только в серийном, но и мелкосерийном производстве, так как при смене изделия можно использовать тот же робот, изменяя лишь его программу. Роботы позволяют заменить монотонный физический труд, повысить качество сварных изделий, увеличить их выпуск. Один робот может заменить труд четырех человек. При изготовлении сварных изделий следует иметь в виду, что сравнительно просто применять роботы для контактной точечной сварки на-хлесточных соединений, сложнее - для электродуговой сварки угловых и тавровых соединений и крайне сложно - для электродуговой сварки стыковых соединений. [13]
При расчете оптимального размера партии изделий необходимо учитывать форму перехода от партии изделий одного наименования к партии изделий другого наименования со сменой изделий с переходящими заделами и без них до полной выработки задела. [14]
При расчете оптимального размера партии изделий необходимо учитывать форму перехода от партии изделий одного наименования к партии изделий другого наименования: со сменой изделий с переходящими заделами и без них до полной выработки задела. [15]