Смесь - изоамилен
Cтраница 1
Смесь изоамиленов, содержащая в качестве главного компонента 2-метил - 2-бутен, является, как известно, сырьем для получения изопрена путем каталитического дегидрирования. Эпоксидирование 2-метил - 2-бутена с последующей термокаталитической дегидратацией его окиси служит основой для разработки промышленного процесса синтеза изопрена. [1]
Продуктом реакции является смесь изоамиленов, в которой преобладают 2-метилбутен - 1 и 2-метилбутен - 2; дегидрирование их дает изопрен. [2]
 |
Коэффициенты активности изопрена YI и и-пентана 7а в системе изопрен - н-пентан. [3] |
Отделение изопентана от смеси изоамиленов, даже в том случае, если они содержат к-пентан и н-амилены, в принципе возможно. Однако на практике применение ректификации осложняется двумя обстоятельствами: а) значения а для некоторых пар углеводородов близки к единице ( смеси изопентана с МЭЭ и пентеном-1, н-пентана с ТМЭ и пентенами-2 и др.), вследствие чего для четкого разделения этих веществ требуются значительные энергозатраты ( высокие флег-мовые числа) и высокоэффективные колонны; б) температуры кипения алканов и алкенов С5 расположены вперемежку, в связи с чем для полного разделения этих веществ необходима система из довольно большого числа колонн. [4]
 |
Зависимость скорости окислительного дегидрирования изоамиленов са концентрации исходного амилена при 285 С. [5] |
Работа проводилась со смесью изоамиленов следующего состава: З - метилбутен-1 14 5 %, 2-метилбутен - 1 25 5 %, 2-метилбутен - 2 60 %, которую получали дегидратацией изоамилового спирта над окисью алюминия при 300 С. [6]
Как видно из приведенных данных, при одинаковых условиях равновесные конверсии дегидрирования н-бутиленов в бутадиен и смеси изоамиленов в изопрен мало отличаются. Так, при 800 К и атмосферном давлении для м - С4Н8 Кр 0 0102, а для ызо - СБН10 / ( р 0 0131; значения Х0 равны 10 0 и 11 4 % ( мол. [7]
Из данных табл. 18 видно, что введение малых количеств дихлорэтана в реакционную смесь также повышает активность алюмоси-ликатно-го катализатора в реакции полимеризации смеси изоамиленов. Из этих данных следует, что введение в реакционную смесь 0 1 % масс, дихлорэтана повышает активность катализатора приблизительно в 3 раза. [8]
На основании данных, приведенных в таблицах 18 и 19, можно отметить, что как акцепторные, так и донорные добавки веществ в смесь изоамиленов активируют синтетический алюмо-силикатный катализатор в реакции полимеризации. [9]
При 550е С превращение достигает 40 %, после чего выделяется С5 - фракция ( как С4 - фракция в случае дегидрирования бутана) и из нее посредством экстрактивной перегонки с диметилформамидом HCON ( CH3) 2 отгоняется непрореагировавший изопентан, а затем из остатка ректификацией выделяется смесь изоамиленов. [10]
При 540 С степень превращения достигает 35 % при селективности 70 %; после этого выделяется Cs-фракция ( как С фракция в случае дегидрирования бутана) и из нее посредством экстрактивной ректификации с диметилформамидом НСОМ ( СН3) 2 отгоняется непрореагировавший изопентан, а из остатка выделяется смесь изоамиленов. [11]
 |
Схема извлечения изоамиленов из С6 - фракции 65 % - ной серной кислотой по методу фирмы Sinklair Research Laboratories. [12] |
Здесь при 40 РС происходит вытеснение изоамиленов н-гептаном либо другой подходящей углеводородной фракцией. Рекуперированная серная кислота из отстойника Е-2 возвращается в реактор Р-1, а смесь изоамиленов с н-гептаном, содержащая небольшое количество смолоподобных продуктов, после нейтрализации и отмывки направляется. На колонне К-2 в качестве погона отбирается фракция изоамиленов, а на колонне К. Как видно, технология извлечения изоамиленов является наиболее простой по сравнению со всеми рассмотренными вариантами сернокислотного выделения изобутилена. Процесс эксплуатируется на нескольких заводах в США и в Голландии. [13]
Из бутиленов методом оксосинтеза. Гидрированием альдегидов получают смесь соответствующих амиловых спиртов, которые подвергаются изомеризационной дегидратации с образованием смеси изоамиленов. [14]
Для стадии дегидрирования изоамиленов в изопрен успешно были применены более простые в эксплуатации реакторы со стационарным слоем катализатора. Соответствующие работы проводились в НИИМСК, начиная с 1957 г. Первоначально для получения изопрена применялся промышленный смешанный катализатор на основе окиси железа К-16. Были найдены следующие оптимальные условия контактирования: объемная скорость сырья в паровой фазе 280 ч 1, мольное разбавление паром 1: 17, температура верха реактора 560 С с постепенным повышением к концу цикла. В этих условиях выход диенов на пропущенную смесь изоамиленов и изопрена составил 24 %, а на превращенную 85 вес. Процесс характеризовался сравнительно невысоким выходом шшерилена - всего около 6 % от изопрена. Катализатор К-16, отличается сравнительно слабо выраженной тенденцией в углеобразованию, в связи с чем цикл контактирования продолжался 7ч, а регенерация катализатора ( при 700 С) всего 45 мин. [15]
Страницы: 1 2